Организация ремонта машинотракторного парка с разработкой технологии ремонта оси качания опорной каретки трактора ДТ-75М

                                                                    (39)

где  рабочие дни (по календарю);

- продолжительность  смены (7 часов);

- число предвыходных  и предпраздничных дней;

- продолжительность  смены перед выходными.

 

Фонд времени рабочего:

;                                                                               (40)

где  - количество отпускных дней (24 дня);

- коэффициент  учета потерь рабочего времени 0,96;

 

Фонд времени оборудования:

                                                                                                (41)

Где z – количество смен.;

- коэффициент  использования оборудования (0,96);

 

Ремонтный производственный цикл включает в себя следующие показатели:

- такт ремонта, это интервал  времени через который машины  выходят из ремонта.

- фонд ремонта, это количество  машин находящихся одновременно  в ремонте.

Продолжительность ремонта одной машины – это цикл, принимаем примерно 10-11 дней – 70 – 77 часов одного условного ремонтного цикла.

Такт ремонта рассчитываем по следующему выражению:

Ʈ                                                                                                         (42)

Ʈ

Фронт ремонта:

                                                                                                             (43)

 

 продолжительность  ремонтного цикла.

 

 

 

1.7. Расчет количества производственных рабочих

 

В зависимости от характера выполняемых функций все работающие подразделяются на следующие группы: Производственные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

С учетом  ремонтного процесса и загрузки мастерской, расчет штата будем вести по наиболее загруженному периоду, рассчитываем ИТР служащих и МОП.

Явочное число рабочих находим по наиболее загрузочному периоду.

                                                      (44)

 

где - трудоемкость наиболее загруженного периода с графиком.

Вспомогательные рабочие составляют 10…15% от числа основных производственных рабочих.

Число инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала принимают соответственно 8…10%, 2…3% и 2…4% от суммы производственных и вспомогательных рабочих.

Число работников пожарно-сторожевой охраны должно соответствовать числу постов.

 

 =13 рабочих;

 

 

1.8. Расчет и подбор оборудования

 

В ЦРМ наиболее загруженным оборудованием являются металлорежущие станки, токарные, оборудование для мойки и чистки деталей, обкаточные стенды. Поэтому необходимо рассчитать количество металлорежущих станков. Расчет ведём с учетом трудоемкости ремонтных работ по следующему выражению:

                                                                                                 (45)

где, - общая трудоемкость станочных работ, рассчитывается с учетом марок станочного оборудования в % по видам работ от трудоемкости мастерской (чел/ч);

- коэффициент  неравномерности загрузки участка (1,1);

- коэффициент  использования станочного оборудования (0,86);

- фонд времени оборудования по мастерской.

 

Трудоемкость станочных работ по мастерской будем вести табличным способом.

 

 

 

 

Определение трудоемкости станочных работ.

 

№ п/п	Вид ремонта и наименование машин	Трудоемкость работ по ЦРМ чел-ч	Трудоемкость станочных работ %	Трудоемкость станочных работ чел-ч
1	2	3	4	5
1 2 3 4 5 6 7 8 9       10	КР гусеничных машин ТР гусеничных машин КР колесных машин ТР колесных машин ТО тракторов КР автомобилей ТО автомобилей КР комбайнов ТР комбайнов ТР СХМ	1476 2070,4 1866 2658,4 2038,4 800 230 930 3358,9 3231	13,5 13,5 11,5 11,5 5 10 5 12 12 5	199,2 279,5 214,5 305,7 101,9 80 11,5 111,6 403 161,5
	Итого станочных работ	18659,1	99	1868,4

 

С учетом полученной трудоемкости станочных работ определяем количество металлорежущих станков.

=1,2

От этого количества станков находим все марки станочного оборудования с учетом следующих норм: токарные станки должны составлять в ЦРМ 25-50%, сверлильные – 20%, фрезерные – 10%.

 

 

 

 

Подбираем оборудования для мастерской.

Технологическое оборудование ЦРМ.

Вписываем оборудование для слесарно-механического участка.

 

Технологическое оборудование ЦРМ

Таблица 1.4.

№ п/п	Наименование оборудования	Марка тип модель	Размеры, мм
			длина	ширина
1	Токарно-винторезный станок	А 616 ТВ 320	3550 1800	1200 960
2	Фрезерный	6М82Ш	1925	2445
3	Напольно-вертикальный сверлильный станок	2Б125	950	800
4	Настольно сверлильный станок	НС12А	450	450
5	Точильный аппарат	ТА255	650	470

 

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА    ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ ДЕТАЛИ

 

2.1. Разработка технологии  ремонта детали

 

Деталь ось КПП работает в тракторе МТЗ-80. Ось находиться в коробке переменных передач трактора. Ось расположена на подшипниках, узел подшипников, ГПМ и шестерен стягивается гайками. В канавках оси установлены чугунные уплотнительные кольца. На оси КПП установлен распределитель, на подшипниках ведущие шестерни, соответственно I и II передач, и на подшипниках шестерни, соответственно II и IV передач.

Ось КПП работает в условиях постоянной смазки, так как находиться в коробке переменных передач (применяется жидкая смазка).

Возможные дефекты: 1. Износ поверхности под корпус коробки передач; 2. Износ поверхности под втулку; 3.Износ поверхности под корпус коробки передач.

Имеются 3 способа восстановления детали: 1. Наплавка под слоем флюса; 2. Вибродуговая наплавка; 3. Газоплазменная наплавка. 

Номинальные размеры изношенной поверхности:

1.Диаметр оси КПП – 50 мм, длина – 30 мм, износ =2,9 мм.

2.Диаметр оси КПП – 30 мм, длина – 40 мм, износ =2,9 мм.

Технология восстановления заключается в:

- восстановлении изношенной поверхности наплавкой под слоем флюса проволокой, с последующей токарной обработкой.

В общем объеме работ по восстановлению деталей на ремонтных предприятиях наплавка под слоем флюса составляет 32 %.

При такой наплавке в зону горения дуги рисунок 3.3.4 подают сыпучий флюс, состоящий из мелких крупиц зерен.

Рисунок 3.3.4 - Схема автоматической наплавки

1-напловляемая деталь;2-эластичная  оболочка;3-бункер с флюсом;

4- мундштук;5-электрод;6-электрическая  дуга;7-шлаковая корка. 

Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает расплавленный метал от действия кислорода и азота. Автоматическая наплавка эффективна в трех случаях, когда необходимо наплавить слой толщиной более 3 мм, глубокое проплавление нежелательно, т.к. оно увеличивает деформацию детали. Главным фактором, влияющим на глубину проплавления, является сила тока. Влияние на глубину проплавления оказывает относительное размещение электрода и детали. В практике применяют наплавку углом вперед, при которой глубина проплавления меньше, чем при наплавке углом назад. Глубина проплавления также уменьшается с увеличением вылета электрода. Качество наплавленного металла и его износостойкость зависят от марки электродной проволоки, флюса и режима наплавки. Наплавочные флюса Ан-348, Ан-60 и другие содержат стабилизирующие элементы, но в состав флюсов не входят легирующие добавки, что не способствует повышению прочности и износостойкости наплавленного металла.

Наплавка под слоем флюса с последующей термообработкой обеспечивает стабильность структуры и твердость наплавленного металла восстанавливаемых деталях.

 

                                 2.2. Разработка технологической карты на восстановление деталей

 

Из таблицы с учетом заданных дефектов и способа их устранения выбираем режим наплавки по диаметру:

Диаметр 50 для детали:

I – сила тока наплавки,140А;

U- напряжение,24В;

VH – скорость,30м/мин;

SH – шаг наплавки,4,0мм/об;

dэл- диаметр электрода (проволоки),1,6мм;

tn.c – толщина минимального наплавляемого слоя на сторону,1,4мм;

 

Диаметр 30 для детали:

I – сила тока наплавки,90А;

U- напряжение,19В;

VH – скорость,35м/мин;

SH – шаг наплавки,3,0мм/об;

dэл- диаметр электрода (проволоки),1,2мм;

tn.c – толщина минимального наплавляемого слоя на сторону,1,0мм;

Чтобы определиться с количеством проходов при наплавке, выполняем следующие расчеты:

                                                                                                       (46)

 

Где   - минимальная необходимая толщина наплавляемого слоя для последующей токарной обработки.

Токарную обработку выполняем за 2 прохода:

1-черновой; 

2-чистовой;

Принимаем следующие припуски на обработку: 

Черновая – 1…2мм;

Чистовая – 0,3…0,5мм;

В начале необходимо принять чистовой припуск и рассчитать чистовой припуск:

                                                                                    (47)

                                             

После определения толщины минимально наплавляемого слоя определяем количество проходов:

=;

=

Уточняем толщину наплавляемого слоя:

                                                                                              (48)

;

;

Уточняем толщину черновой обработки на сторону:

                                                                            (49)

;

;

Для выполнения наплавки с учетом токарной обработки нам необходимо рассчитать частоту вращения детали при наплавке:

                                                                                                    (50)

;

=460 ;

где - диаметр детали с учетом износа.

                                                                                           (51)

;

;

где - номинальный размер детали по заданию;

Рассчитываем операционное время наплавки;

                                                                                                   (52)

0,10 мин;

0,11мин;

- операционное основное  время наплавки мин; 

- длина износа, мм;

- количество проходов;

- частота вращения при  наплавке об/мин;

- продольная подача при  наплавке мм/об; 

Рассчитываем режимы токарной обработки деталей после наплавки с учетом принятых припусков на поперечную обработку. Для черновой обработки задаемся 3 классом чистоты, для чистовой 6 классом. Радиус при вершине берем 0,5.

 

 

 

С учётом глубины резания и продольной подачи выбираем табличную скорость резания, чтобы через нее определить частоту вращения деталей при черновой и чистовой обработки деталей.