Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Апреля 2013 в 00:32, курсовая работа
Металеві конструкції завдяки своїм техніко-економічним показникам застосовуються у всіх галузях народного господарства.
Широке застосування металевих конструкцій в будівництві дозволяє проектувати збірні елементи будівель та споруд порівняно малої маси, організовувати потокове виробництво конструкцій та їх монтаж, прискорювати введення об'єктів в експлуатацію.
Радіографічний контроль застосовують для виявлення в зварних з’єднаннях тріщин, не проварів, пор, шлакових, вольфрамових, окисних і інших включень, а також для виявлення пропалів, підрізів, оцінки величини випуклості і вгнутості кореня шва, недопустимих для зовнішнього огляду. При радіографічному контролі не виявляють:
– будь-які несуцільності і включення з розміром в напрямку просвічування менше подвоєної чутливості контролю;
– непровари і тріщини, площина розкриття яких не співпадає з напрямком просвічування;
– будь-які несуцільності і включення, якщо їх зображення на знімках співпадають із зображеннями сторонніх деталей, гострих кутів або різких перепадів тріщин просвічуваного металу.
Для отримання і використовування рентгенівського і гамма-випромінювань застосовують різну радіаційну техніку: рентгенівські апарати, гамма-апарати, лінійні прискорювачі і бетатрони.
1 – джерело випромінювання; 2 – контрольована ділянка;
3 – касета з плівкою
Рисунок 3.1 – Схеми контролю стикових, нахльостових, кутових і таврових з’єднань
Енергію рентгенівського випромінювання (напруга на трубці), тип радіоактивного джерела, тип радіографічної плівки, схему зарядки касет (з підсилюючими екранами або без них), товщину захисних свинцевих екранів (від розсіяного випромінювання) і схему просвічування вибирають залежно від геометричних розмірів контрольованого виробу так, щоб чутливість контролю не перевищувала половини розміру по глибині мінімального з неприпустимих дефектів.
Ультразвукова дефектоскопія (УЗД) заснована на властивості ультразвукових хвиль направлено розповсюджуватися в середовищах і відображатися від меж середовищ або порушень суцільності (дефектів), що володіють іншим акустичним опором. В практиці контролю якості зварних з'єднань використовують в основному ехо-імпульсний метод (або метод луна-локації). Він полягає в озвучуванні виробу короткими імпульсами 1 ультразвуку і реєстрації луна-сигналів 3, відображених від дефекту до приймача. Ознакою дефекту є поява луна-сигналу (імпульсу) 3 на екрані дефектоскопа (рис.4.2 а) [11].
а – ехоімпульсним, б – тіньовим методами
Г– генератор зондуючих імпульсів, П – приймач.
Рисунок 3.2 – Схема ультразвукового контролю
В деяких випадках ультразвуковий контроль доцільно здійснювати тіньовим (рис.3.2 б) або дзеркально-тіньовим методом. При тіньовому методі ознакою дефекту є зменшення амплітуди сигналу 4, що пройшов від випромінювача до приймача. Тіньовий метод дозволяє використовувати не імпульсне, а безперервне випромінювання. Ознакою дефекту при дзеркально-тіньовому методі є зменшення амплітуди сигналу 2 (див. рис. 3.2 а), відображеного від протилежної (донної) поверхні виробу.
3.2 Вибір методу контролю якості зварного виробу
Контроль якості зварного виробу проводиться наступними методами: оскільки зварне зєднання є відповідальним проводиться візуальний та ультразвуковий контроль зварного зєднання.
Ультразвуковий контроль зварних з’єднань (УЗК) це неруйнівний контроль якості зварних з’єднань, що проводиться в рамках будівельної експертизи металоконструкцій будівель і споруд. Ультразвуковой контроль зварних з’єднань являється ефективним способом виявлення дефектів зварних швів і металевих виробів, залягаючих на глибині від 1-2мм до 6-10м.
Ультразвуковой контроль зварних з’єднань проводится за ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» і дозволяє втілювати ультразвукову діагностику якості зварних з’єднань, виявляти і документувати ділянки підвищеного вмісту дефектів, класифікучи їх за типом і розміром. Для різних типів зварних з’єднань застосовуються відповідні методики ультразвукового контролю. Проведення УЗК необхідно для проходження експертизи проектів перепланування, оцінки несучої здатності металоконструкцій і їх зношування .
При ультразвуковому контролі зварних з’єднань застосовується ехо-імпульсний, тіньовий або ехо- тіньовий методи УЗК. Нижче приведені схеми ультразвукового контролю якості стикових, таврових і накладних зварних з’єднань (рис.4.3). При ультразвуковому контролі зварного з’єднання сканування виконують повздовжнім і поперечним переміщенням давача при постійному або змінному куті вводу променя. Спосіб ультразвукового контролю зварного з’єднання встановлюється в технічній документації.
Рисунок 3.3 Ультразвуковий контроль зварних з’єднань, методи ультразвукової діагностики
Ультразвуковий контроль зварних швів позволяє провести повну діагностику зварних з’єднань без використання дорогих методів нуруйнівного контролю якості зварних швів, таких як рентгенографічний, гамаграфічний, магнитопорошковий або капілярний.
Найчастіше ультразвукова дифектоскопія застосовується в наступних видах робіт:
Ультразвуковий контроль зварних швів ми проводим використовуючи ультразвуковий дефектоскоп «ТОМОГРАФИК УД4-Т» (рис.3.4) Фарбу, ржавчину і шороховатість перед проведенням ультразвукової дефектоскопії потрібно зняти шліфувальною машинкою. В якості контактної рідини використовуємо гліцерин або спеціальний G-гель [12].
Рисунок 3.4 ультразвуковий дефектоскоп «ТОМОГРАФИК УД4-Т»
Висновок
У курсовій роботі розроблена технологія виготовлення підкранової балки. А саме проведено аналіз даної зварної конструкції, її матеріалу з наведенням хімічного складу та механічних властивостей що дає можливість оцінити зварюваність сталі з якої буде виготовлятись конструкція. Приведено технічні умови на виготовлення даної конструкції згідно діючих стандартів.
На основі цих аналізів було вирішено ряд технологічних питань: вибрано найбільш ефективний спосіб зварювання з урахуванням програми випуску даного виробу; підібрано зварювальні матеріали; визначено параметри режимів зварювання; підібрано основне та допоміжне зварювальне обладнання та приспосіблення; вибрано метод контролю якості зварних швів.
Виконавши даний дипломний проект я систематизував і закріпив теоретичні знання а також набув досвіду та практичних навиків при самостійному розв’язанні конкретних інженерних задач. Розвинув навики ведення самостійної роботи та оволодів методикою дослідження при вирішенні розроблюваних у роботі проблем і питань. Набув навиків конструювання виробу, виконання розрахунків, аналізу одержаних результатів.
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ НА ДЖЕРЕЛА
томах. Издание 8-е переработанное. Под ред. И.Н. Жестковой. М.
Машиностроение. 2001
3. ГОСТ 23118-78.
4. СНиП III-18-75.
5. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением / Под
ред. В. В. Патона. - М.: машиностроение, 1974. - 768 с,
6. Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением. - Л.:
Машиностроение, 1970. - 456 с
7. Рыжков Н И. Производство сварных конструкций в тяжелом
машиностроении. - М.: Машиностроение, 1980. - 375 с.
8. Акулов А. И. Бельчук Г.А. , Демьянцевич В. П. Технология и
оборудование сварки плавлением. - М.; Машиностроение, 1977. - 432 с.
9. Чвертко А. И., Патон В.Е., Тимченко В. А. Оборудование для
механизированной дуговой сварки и наплавки. - М. : Машиностроение,
1981.- 264с.
10.Евстифеев Г. А , Веретенников И. С. Средства механизации
сварочного производства. -М.: Машиностроение, 1977. - 96 с.
11.Ермолов И. Н., Останин Ю. Я. Методы и средства неразрушающего
контроля качества. - М.: Высш. шк., 1988. - 368 с.
12.Справочник по оборудованию для дефектоскопии сварных швов
В.А.Троицкий, А.С.Боровиков, В.П.Радько и др. -К.: Техника. 1987. –
126 с.