Виды механической обработки

Механическая обработка — обработка заготовки из различных материалов при помощи механического воздействия различной природы с целью создания по заданным формам и размерам, а также требуемым показателям качества изделия или заготовки для последующих технологических операций.

Виды механической обработки

Обработка резанием

Обработка резанием осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности. Виды резания:

• наружные цилиндрические поверхности — точение, шлифование, притирка, обкатывание, суперфиниширование;

• внутренние цилиндрические поверхности — растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка,хонингование, долбление;

• плоскости — строгание, фрезерование, шлифование.

При обработке резанием механическая обработка также разделяется по чистоте обработанной поверхности:

• Черновая обработка

• Получерновая обработка

• Чистовая обработка

• Получистовая обработка

• Суперфиниш

Обработка методом пластической деформации

Осуществляется под силовым воздействием внешней силы, при этом меняется форма, конфигурация, размеры, физикомеханические свойства детали. Это процессы: ковка, штамповка, прессование, накатывание резьбы.

Обработка методом деформирующего резания

Обработка методом деформирующего резания основана на совмещении процессов резания и пластического деформирования подрезанного слоя. Используется для получения поверхностей с регулярным макрорельефом (теплообменных, фильтрующих), для восстановления размеров изношенных поверхностей трения.

Электрофизическая обработка

Основана на использовании специфических явлений электрического тока: искра (электроэрозионная обработка), электрохимия (Электрохимическая обработка), дуга (электрическая дуговая сварка).

Режущий инструмент на производстве

В работе машиностроительных предприятий большую роль играет инструментальная оснастка. От степени ее совершенства в значительной мере зависят производительность труда и экономика машиностроения, возможности автоматизации технологических процессов и темпы технического прогресса.

Инструментальная оснастка – это зажимающие, направляющие (или настроечные), установочные, делительные и поворотные устройства, а также механизированные (пневматические, механические, гидравлические и др.) приводы, предназначенные для перемещения установочных, зажимающих и прочих элементов. Иными словами, инструментальная оснастка представляет собой множество приспособлений, предназначенных для установки и крепления инструмента и заготовок, а также транспортировки деталей, изделий и заготовок, осуществления операций сборки. 
 
Сегодня инструментальную оснастку можно условно разделить на контрольные, блокировочные, защитные, и подналадочные устройства. 
 
Контрольные средства, как правило, связаны напрямую с процессом обработки, взаимосвязаны с основным приспособлением. Их функция заключается в подаче командного импульса на прекращение обработки при достижении деталью заданного размера. 
 
Защитные и блокировочные устройства служат для мгновенного прекращения обработки при выходе из строя инструмента, сбое настроек и прочих подобных ситуациях. 
 
Подналадочные устройства подают командный импульс для автоматической корректировки настроек механизмов, а также обеспечивают контроль детали непосредственно после ее обработки

Металлорежущие станки широко применяются в машиностроении, промышленности и приборостроении. 
 
В зависимости от своего предназначения, металлорежущие станки условно делятся на следующие виды: 
· токарные станки;  
· фрезерные станки;  
· сверлильные станки;  
· разрезные станки; 
· шлифовальные станки; 
· строгальные металлорежущие станки; 
· многопозиционные станки. 
 
На сегодняшний день особенной популярностью пользуются металлорежущие станки с ЧПУ. Причина в том, что подобные модели практически не допускают брака, поскольку человеческий фактор при их использовании сведен к минимуму. 
Металлорежущие станки, оснащенные ЧПУ, могут работать как в автоматическом, так и в полуавтоматическом режимах.

 

 

МАТЕРИАЛЫ, ПОДВЕРГАЕМЫЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

 

 

Металл, пластмассы, пластики любого типа с достаточным уровнем жесткости и твердости могут быть подвержены этому виду обработки. В случае механической обработки пластмасс следует помнить, что у этого материала более высокая, по сравнению с металлами, упругая деформация, поэтому производится она под повышенным давлением. При механической обработке пластика рекомендуется использовать более низкую подачу и высокие обороты, а все манипуляции производить инструментами из быстрорежущей или высокоуглеродистой стали. Правда, в случае с пластиками чаще употребляют термическую обработку деталей под давлением по типу формовки, литья или экструзии. Характерно, что эти материалы после термической обработки могут быть охлаждены лишь струей воздуха.

 

 

ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ НЕКОТОРЫХ ДЕТАЛЕЙ

 

 

К наиболее часто используемым в разнообразных механизмах и оборудовании элементам можно отнести такие детали, как:

 

 

• - втулки

• - манжеты

• - шестерни.

 

 

В связи с тем, что втулка выполняет очень важные соединительные между деталями функции, манжеты являются одним из основных уплотнительных устройств, а шестерни (зубчатые колеса) лежат в основе передач различного типа, в их изготовлении предъявляются особые требования к технологическому процессу.

 

 

• Обработка втулки выполняется в следующей последовательности: токарная черновая, наплавка или старение для снятия напряжения с литых заготовок, чистовая токарная, размечивание дальнейшей окончательной обработки втулки и фрезерование.

• Обработка манжет основывается на свойствах материала заготовки, механическим способом она осуществляется нечасто, но следует помнить, что в этом случае заготовку в процессе нельзя подвергать температурным перепадам во избежание потери свойств материала.

• Обработка шестерни зависит от того будет ли она использоваться в дальнейшем в грубой или быстроходной передаче. В первом случае колеса просто отливают из металла без механической обработки, а во втором - выполняют тщательное фрезерование и последующую термическую обработку деталей.