Технология творога, творожных продуктов и сметаны

Охлаждение творога. Отпрессованный творог необходимо немедленно охладить до 3—8°С, чтобы прекратить молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности. Охлаждение в зависимости от вида технологического оборудования, применяемого для производства творога, осуществляется различными приемами.

При способе выкладки сгустка в мешочки прессование можно совместить с охлаждением, помещая пресс-тележки в холодильную камеру. Для этого применяют также специальный пресс-охладитель, представляющий собой трубчатый барабан, в который загружают мешки с творожной массой и по трубам пропускают охлажденный рассол; при медленном вращении барабана мешки перемещаются, происходит одновременно отделение сыворотки и охлаждение творога.

При использовании творогоизготовителя с прессующей ванной охлаждение творога совмещается с прессованием: для этого в межстенное пространство ванны пропускают хладагент. Окончательно готовый творог охлаждают в холодильной камере или же на специальном цилиндрическом охладителе. В охладителе конструкции Локтюхова внутри цилиндра циркулирует рассол температурой —7°С. На поверхность цилиндра с одной стороны через зазор размером 0,4—0,5 мм валиком наносится тонкий слой творога; на противоположной стороне цилиндра охлажденный слой творога ножом срезается с поверхности и падает в тележку, в которой подается на расфасовку.

Более совершенны одно- и двухцилиндровые творогоохладители ОТВ-500 и ОТД-650 (рис. 4).

 

 

 

 

 

 

 

Творог, сразу же после изготовления подаваемый в бункер творогоохладителя, захватывается шнековыми витками конической части вращающегося барабана и подается в цилиндр. За время прохождения в зазоре между поверхностью цилиндра и наружной поверхностью вытеснительного барабана творог, соприкасаясь с охлажденной поверхностью цилиндра, охлаждается.

 

 

 

 

Охлажденный творог непрерывно снимается ножами с поверхности цилиндра и, перемещаемый двумя шнековыми витками барабана, входит через отверстие в крышке цилиндра. В рубашке цилиндра по спиральному каналу циркулирует рассол.

Охлажденный с 28 до 10°С творог поступает на расфасовку.

Расфасовка, упаковка и хранение творога. Творог жирный, полужирный и нежирный для розничной продажи расфасовывают в бруски весом 250, 500 и 1000 г. Температура творога, направляемого на мелкую расфасовку, не должна превышать 6°С. Расфасовывают его на автоматах ОФЗ (рис. 5) и фасовочных полуавтоматах с формующими насадками. Бруски творога, завернутые в пергамент или бесцветный целлофан, укладывают в картонные или деревянные коробки. Расфасованный творог охлаждают и хранят до реализации в холодильных камерах при температуре около нуля, но не выше 4° С.

Следует иметь в виду, что при указанной температуре хранения качество творога понижается вследствие ферментативных процессов, дальнейшего распада лактозы и белковых веществ. Как известно, деятельность ферментов не прекращается даже при низких положительных температурах. Поэтому творог после двух-трехсуточного хранения при 4—6° С переводят из высшего сорта в первый; при продолжительном хранении качество его еще более ухудшается.

Для длительного хранения и резервирования летнего творога его замораживают. Обратимость этого процесса наиболее полная, если замораживание ведется при низких температурах. В этих условиях вода в твороге замерзает в виде мелких кристаллов, не нарушая его структуру. В противоположность этому медленное замораживание сопровождается перераспределением влаги в твороге с образованием крупных кристаллов. При дефростации быстрозамороженного творога его первоначальная консистенция и структура восстанавливаются. Более того, некоторые недостатки консистенции творога (например, крупитчатость) при дефростации устраняются. Это объясняется тем, что мелкие кристаллы льда, образующиеся при замораживании внутри крупинок творога, разрушают их, создается мелкозернистая структура, воспринимаемая на вкус как однородная масса.

Творог в мелкой расфасовке (0,5 кг) и в блоках (10 кг) замораживают в морозильных камерах при температуре -25 --30° С или же в скороморозильных аппаратах.

Хранить замороженный творог рекомендуется при -18°С; срок хранения до 8 месяцев.

Замороженный творог транспортируют в авторефрижераторах при температуре не выше -8° С.

Зерненый творог. Эта разновидность творога вырабатывается у нас в промышленном масштабе с 1965 г. Зерненый творог со сливками имеет зернистую структуру, приятный кисломолочный вкус. В 100 г зерненого творога содержится 16—20 г белка, 6 г жира, 0,8—2,0 г минеральных и других веществ.

 

 

 

Рис. 6. Технологическая схема производства зерненого творога со сливками:

1— танк для молока; 2— центробежный насос; 3 — балансировочный бачок; 4— насос пастеризационной установки; 5 — пастеризационная установка; 6 — сепаратор-сливкоотделитель; 7—танк для сбора сливок; 8—насос подачи сливок в гомогенизатор; 9— гомогенизатор; 10— пастеризатор для сливок; 11 —танк для выдержки и хранения сливок; 12 — насос подачи сливок в автомат-дозатор; 13 —ванна с мешалкой; 14 — насос для подачи зерна на обсушку; 15 — виброустановка для обсушки зерна; 16 — тележки; 17 — подъемник тележек; 18 — автомат-дозатор зерна и сливок; 19 — заквасочник для материнской закваски; 20 — установка для производственной закваски; 21 — насос для подачи закваски в ванну; 22 — насос центробежный для подачи воды; 23 — танк    для подготовки воды; 24 — охладительная установка.

 

Благодаря тому что сливки, как и при раздельном способе выработки творога, добавляются к обезжиренному продукту, они концентрируются на поверхности зерен, и по вкусу этот продукт напоминает высокожирный творог. Схема технологического процесса показана на рис. 6. Свежее кондиционное молоко пастеризуют в пластинчатой установке при 72—74°С с выдержкой 18—20 с и сепарируют. В обезжиренное молоко вносят закваску в количестве до 5%, состоящую из гомоферментативных молочнокислых стрептококков и ароматобразующих культур. Одновременно вносят сычужный фермент из расчета 0,5— 1,0 г и раствор хлористого кальция из расчета 400 г на 1т молока. Применяют два режима сквашивания: кратковременный и длительный. При кратковременном режиме температура сквашивания 30—32°С, продолжительность процесса 6—8 ч; при длительном соответственно 21—23° С и 12—18 ч.

Готовность сгустка определяют по нарастанию кислотности сыворотки. Сгусток должен быть прочным с ровными краями на изломе, сыворотка отделяется в виде прозрачной зеленоватой жидкости.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 12—13 мм по ребру (вначале разрезают по длине на горизонтальные слои, затем по ширине на вертикальные), после чего оставляют в покое на 20—30 мин для выделения сыворотки и уплотнения сгустка. Затем в ванну добавляют воду температурой 46—48°С в таком количестве, чтобы повысить уровень содержимого в ванне на 50—60 мм. Вода на 2—3°С повышает температуру сгустка, снижает кислотность сыворотки с 40—42 до 36—38°Т. После добавления воды зерно тщательно перемешивают и постепенно подогревают, вводя в межстенное пространство сырной ванны горячую воду; температура содержимого в ванне должна повышаться на 1° за каждые 10 мин и достигнуть 33° С.

Последующее подогревание до 48—55°С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. По достижении указанной температуры зерно вымешивают в течение часа для уплотнения. Готовое предварительно охлажденное водопроводной водой зерно при легком сжатии в руке должно сохранять форму. Затем сыворотку удаляют и приступают к промывке и одновременному охлаждению зерна. Сначала в зерно добавляют воду температурой 16—17°С, перемешивают его 15—20 мин, затем сливают воду; для второй промывки добавляют воду температурой 2—4°С, выдерживают зерно в воде такое же время, после чего ее сливают.

Промытое зерно оставляют в ванне на 1—2 ч, а затем перекладывают в тележки с перфорированным дном, в которых его помещают на 10 —12 ч в холодильную камеру при температуре воздуха не выше 5—10°С. К обсушенному зерну добавляют сливки жирностью 20—30% и кислотностью не выше 17°Т. Сливки предварительно пастеризуют при 33—35°С с выдержкой 20—30 мин, затем охлаждают до 26—30°С, гомогенизируют при давлении 12,5—15,0 МПа, окончательно охлаждают до 2—4°С. Подсоленные сливки вносят в общую массу зерна или порционно, в каждый стаканчик при расфасовке.

Зерненый творог со сливками расфасовывают в мелкую тару — полимерные стаканчики емкостью 200, 250 и 500 г и в крупную тару из нержавеющей стали или картонные коробки по 20 кг с прокладкой из бумаги, покрытой полимерной пленкой.

Хранить зерненый творог при комнатной температуре (16—20°С) следует не более суток, а при 8—10°С —не более 6 суток. Стойкость зерненого творога при хранении несколько ниже стойкости обычного творога вследствие того, что из первого тщательной промывкой удалена молочная кислота, которая, как известно, обладает консервирующим свойством и противодействует развитию гнилостных процессов.

При хранении как в комнатных условиях, так и в холодильнике в зерненом твороге могут интенсивно развиваться дрожжи. Длительное хранение зерненого творога возможно только в рассоле (10% NaCl) при 6—8°С в течение 5 месяцев без существенного изменения органолептических свойств.

Творожные продукты

Из творога с добавлением сахара, соли, вкусовых и ароматических веществ (какао, кофе, цукаты, сухие фрукты, изюм, тмин, укроп и др.) вырабатывают сырки, сырковую массу, торты, кремы,

Товарная классификация творожных изделий делит их на четыре группы — с повышенным содержанием жира (20—26%), жирные (15%), полужирные (до 8%) и обезжиренные; по вкусовым добавкам — на сладкие с содержанием сахара от 13 до 26% и соленые с содержанием соли- от 1,5 до 2,5%. Творожные сырки и творожную массу указанных видов можно вырабатывать с добавлением и без добавления вкусовых веществ. Количество отдельных компонентов, входящих в состав творожных изделий, регламентируется рецептурой на определенные виды этой продукции и требованиями РТУ.

Технологический процесс производства творожных изделий заключается в предварительном измельчении творога на вальцовых машинах (рис. 7) для получения однородной творожной массы и последующем смешивании ее в месильных машинах с остальными ингредиентами. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции и емкости машины, скорости вращения мешалки, а также от температуры и консистенции входящих компонентов.

По окончании обработки полученную массу охлаждают на цилиндрическом охладителе или в холодильных камерах до температуры не выше 6° С и затем направляют на расфасовку.

Упаковывают творожные изделияв пергамент или полимерные упаковочные материалы.

 

 

 

Рис. 7. Вальцовая машина:

1— бункер    транспортера;        2 — шнек; 3 — приемный   бункер;   4 — штурвал   регулирования  зазора  валков;   5 — валки; 6 — опора   станины.

 

 

 

 

 

 

Готовые творожные изделия должны отвечать требованиям действующих РТУ по кислотности, содержанию жира, сахара и соли, иметь вкус и запах чистый, кисломолочный, с ярко выраженным вкусом  и  ароматом    добавляемых вкусовых и ароматических веществ, консистенцию    однородную,   нежную, в меру плотную, цвет белый, с кремовым оттенком или   обусловленный добавкой вкусовых веществ, например   какао,-   шоколада,   равномерный по всей массе.

Из наиболее часто встречающихся пороков вкуса творожных изделий следует назвать излишне кислый вкус, возникающий при накоплении избытка молочной кислоты, дрожжевой привкус, особенно в сладкой творожной массе, появляющийся как следствие спиртового брожения, вызываемого дрожжами. Горечь в продукте — это результат загрязнения продукта гнилостными бактериями. Уксуснокислый вкус и запах вызываются развитием уксуснокислых бактерий. Распад жировых веществ под действием как гнилостных бактерий, так и плесеней также ведет к появлению пороков вкуса.

Из пороков консистенции наиболее часто встречается крупитчатость, указывающая на нарушение технологии производства и обработки творога.

Во всех случаях, чтобы предупредить появление пороков в продукте, необходимо поддерживать высокую санитарную культуру производства закваски и технологического процесса.

Пасты   «Здоровье»   и ацидофильная

Молочно-белковая паста «Здоровье» вырабатывается из пастеризованного обезжиренного молока сквашиванием его приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий закваской и добавлением сливок, сахара, плодово-ягодных сиропов, витамина С (в виде сиропа из шиповника) и соли. Продукт предназначается для потребления в пищу непосредственно, как высокопитательный белковый концентрат, или в качестве приправы к блюдам. Он обладает чистым кисломолочным вкусом с выраженным ароматом добавляемых вкусовых веществ и по консистенции напоминает густую сметану.

Выпускается паста «Здоровье» нескольких видов: 5%-ной жирности, нежирная и с наполнителями — соленая (соли 0,2%) и сладкая (сахара 10—13%); содержание влаги от 75 до 85%, в зависимости от вида пасты.

Технологический процесс заключается в следующем. Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 80°С с выдержкой 20—30 с. Затем охлаждают до температуры заквашивания 36—38°С и вносят 5—8% закваски, приготовленной на смеси культур термофильных и мезофильных рас молочнокислых стрептококков в соотношении 1:1. Сквашивание ведется до кислотности 80—85°Т в течение 10—12 ч. Готовый сгусток разрезают на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40—50 мин.