Технология сборки и сварки металлоконструкции стойки

 

045 Сборка и сварка металлоконструкции стойка

К установленной стойке при помощи крана устанавливают  кронштейн. Выверяют положение деталей согласно чертежу. Прихватывают, Затем обваривают полуавтоматической сваркой в среде СО₂.После приваривают ребра.

 

050 Зачистка

По окончании сварки швы  и прилегающие к ним зоны должны быть очищены от шлака, брызг и  натеков металла, а выводные планки удалены. Удаление выводных планок производится кислородной резкой, после чего торцы  швов зачищают.

 

055 – Выходной контроль качества

1. Контроль качества сварочных конструкций осуществляется БТК цеха и заключается в том, что в процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять:

• Соответствие состояния и качества сварочно-сборочных единиц и деталей, сварочных материалов требованиям чертежа, технологическим условиям.

• Соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям чертежей и стандарта – ОСТ 24.940.01.82.
• Соблюдение технологического процесса сборки и сварки.

2. Контроль качества сварных швов и соединений производится с целью выявления внутренних и наружных дефектов, и осуществляется методами указанными в ГОСТ 3242 – 79 “Сварные соединения. Методы контроля” и СТП – 00.26.80. (Контроль неразрушающий.Классификация методов и видов).

3. Независимо от назначения специальных видов контроля, все металлоконструкции подвергаются общему контролю, состоящему из внешнего осмотра и измерения сварных швов. Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо производить после очистки швов и около шовной зоны от шлака, брызг.
4. С помощью внешнего контроля выявляются внешние дефекты сварных соединений и отклонений от формы, размеров и расположения сварных швов.
5. Геометрические размеры и форма поверхностей должны измеряться средствами измерений, обеспечивающими погрешность не более 30% от установленного допуска на изготовление.
6. Требования, предъявленные к сварным швам должны соответствовать ГОСТ 24.940.01 – 82, чертежам и техническим условиям на изготовление изделия.
7. В зависимости от условий эксплуатации или ее отдельных элементов назначаются специальные методы контроля качества швов, которые оговариваются в чертежах или в приложенных к ним технических условиях на данную конструкцию.
8. Специальными методами контроля выявляются внутренние дефекты сварных швов, также как и трещины, не провары, шлаковые включения, поры и др.
9. Специальные методы контроля назначаются в соответствии с СТП 00.26.80. “Неразрушающие методы контроля” и согласовываются в ЦЗЛ.
10. Внешние дефекты сварных швов:

• не допускается на один метр шва более 4 наружных пор диаметром до 1мм. при расстоянии между ними не менее 10мм и диаметром до 2мм при расстоянии не менее 25мм, поры диаметром более 2мм не допускаются.

• Не допускаются без исправления подрезы основного металла на глубину более 0,5мм при толщине до 10мм, и более 1мм при толщине свыше 10мм; длинна подреза не должна, превышать 20% длинны шва, а их суммарная длинна не более 40% длинны шва; не допустимые подрезы разрешается исправлять наложением тонких швов с обеспечением плавного перехода от наплавленного к основному металлу.
• Не допускаются не заваренные кратеры, прожоги, трещины всех видов и направлений.
• Чешуйчатость поверхности сварных швов не допускается с неровностями более плюсового предельного отклонения на размеры высоты усиления шва и не более 2мм для швов в нижнем положении, 3мм для остальных швов. Высота отдельных неровностей для многослойных швов не должна быть более 3мм.

11. Внутренние дефекты сварочных швов.

• не допускаются внутренние трещины всех видов и размеров, а также шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва;
• не допускаются не провары по сечению швов, односторонней или двухсторонней сваркой на площадке, глубиной до 5% от толщины стали, но не более 2мм при длине не провара до 50мм и общей длине участков не более 200мм на 1м шва.
• Не допускаются не провары в корне шва в соединениях без подкладок, выполненных односторонней сваркой. Глубиной более 15% от толщины стали для толщин до 20мм и не свыше 3мм.

12. Обнаруженные в результате контроля участки швов с не допускаемыми дефектами удаляются и завариваются вновь. Заварка допускается лишь после полного удаления дефектного шва или участка шва и подготовку листа под сварку в соответствии с требованиями технологического процесса и ОСТ 24.940.01 – 90.

13. Испытание дефектов в одном и том же месте может производиться не более двух раз и при дальнейшем их повторении детали должны быть разъединены, вновь  подготовлены под сварку и сварены.
14. Для контроля качества сварочных соединений при изготовлении металлоконструкции стрелы применяем:
1. Визуально - измерительный контроль – 100%
2. Ультразвуковой контроль – 100%

2.6  Меры по технике безопасности

Производство сварочных работ  и испытание сварных швов осуществляется в соответствии с инструкцией  по ТБ для сварщиков.

2.6.1 Обязанности сварщика перед началом работы:

- Привести в порядок одежду: одежда должна быть на выпуск, штаны должны быть поверх сапог для предотвращения попадания искр на тело.

- Проверить наличие инструмента и защитных приспособлений: металлической щетки, молотка, зубило, защитных очков и т.д.

- Убедиться, не находятся ли в близи места работ горючие материалы

- Осмотреть рабочее место

- Проверить, чтобы электрокабеля были с исправной изоляцией. Корпус источника питания, зажим обратного провода и сама сварочная площадка были заземлены.

- Проверить, надежно ли лежит свариваемая деталь.

- При включении источника питания сначала включить рубильник питающей сети, а затем аппаратный ящик, если сварка производится полуавтоматом или автоматом.

- При сварке вне кабины поставить ширмы или щиты, чтобы предохранить других рабочих от излучения электрической дугой и потребовать этого от других сварщиков, производящих сварку открытой дугой.

- О замеченных неисправностях сообщить мастеру и без его указания к работе не приступать.

2.6.2 Обязанности сварщика во время работы:

- Не допускать к работе лиц, не имеющих отношения к электросварке.

- При обнаружении неисправностей в электрооборудовании, вызвать электрика.

- Выключить сварочное оборудование при:

—перерыве подачи электроэнергии

—отлучке с рабочего места на короткое время

—при перерыве в работе

—появившихся неисправностях

- При работе  вблизи от электросварщика, потребовать ограждения места сварки ширмами или щитами.

- При сварке необходимо использовать сварочный щиток с защитными стеклами.

- При очистке сварочного шва от шлака пользоваться очками.

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

     В ходе курсового  проекта был проведен анализ  технологии сборки и сварки  металлоконструкции стойки портального крана и сделаны выводы, что материалы для сварки должны выбираться в соответствии с требованиями технологического процесса изготовления и монтажа конструкции и данных марок стали. При этом применяемые сварочные материалы и технология сварки должны обеспечивать механические свойства металла сварных соединений не ниже свойств, установленных требованиями для данных марок стали.

     В ходе курсового  проекта такжебыли получены необходимые навыки по разработке процесса изготовления, выбора материалов и оснастки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

1. Акулов А.И. Технология и оборудование сварки плавлением. М.; Стройиздат, 1989. 230с.
2. Николаев Г.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Расчет и проектирование. М.; Высшая школа, 1990
3. Оборудование для дуговой сварки: Справочное пособие Под ред. В.В.Смирнова. Л.: Энергоатомиздат. Ленинградское отделение, 1986. – 656с.
4. Тимофеева С.С., Шешуков Ю.В. Безопасность жизнедеятельности. Учебное пособие. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ, - 2003. – 312с.
5. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. М., Машиностроение, 1989 – 235с.
6. Куркин С.А. Технология изготовления сварных конструкций. Атлас чертежей. М., Машиностроение, 1962 – 151с.
7. Косилова А.Г., Сухов М.Ф. Технология производства подъемно-транспортных машин.М., Машиностроение, 1982 -148с.
8. Марочник сталей и сплавов; Под общ.ред. В.Г.Сорокина. – М., «Машиностроение», 1989. – 640с.
9. ТУ 11.00.00.0000-05

 

 

 

12. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

 

12.1. Требования  безопасности к конструкциям  грузоподъемных машин должны  устанавливаться стандартами на изделия, в том числе: ГОСТ 22827, ГОСТ 13556, ГОСТ 22859, системой стандартов безопасности труда, в том числе:

 

ГОСТ 12.1.003,	ГОСТ 12.1.004,	ГОСТ 12.1.005,
ГОСТ 12.1.006,	ГОСТ 12.1.012,	ГОСТ 12.1.019,
ГОСТ 12.2.003,	ГОСТ 12.2.004,	ГОСТ 12.2.008,
ГОСТ 12.2.009,	ГОСТ 12.2.010,	ГОСТ 12.2.011,
ГОСТ 12.2.013,	ГОСТ 12.2.017,	ГОСТ 12.2.029,
ГОСТ 12.2.032,	ГОСТ 12.2.033,	ГОСТ 12.2.040,
ГОСТ 12.2.049,	ГОСТ 12.2.086,	ГОСТ 12.3.003,
ГОСТ 12.3.001,	ГОСТ 12.3.002,	ГОСТ 12.3.008,
ГОСТ 12.3.004,	ГОСТ 12.3.005,	ГОСТ 12.4.026,
ГОСТ 12.3.009,	ГОСТ 12.4.021,	ГОСТ 12.4.040,

 

ОСТ 36-100.2.03, настоящим РД и техническими условиями  на конкретную грузоподъемную машину.