Технология машиностроения

Рисунок 1. Заготовка. 
 
 
 

     Определяем  коэффициент использования материала

     

 кг

 

5. Разработка  маршрутного технологического процесса изготовления детали.

      Построение  технологического маршрута обработки  во многом определяется конструкторско-технологическими особенностями детали. Выбор маршрутной технологии существенно зависит от типа производства.

Проектный маршрут технологического процесса

Таблица №4

 

Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:

1. Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемой деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки;
2. Соответствие станка по производительности заданному масштабу производства;
3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;
4. Соответствие станка по мощности;
5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;
6. Наименьшая себестоимость обработки;
7. Реальная возможность приобретения станка;
8. Необходимость использования имеющихся станков.

Выбор оборудования и режущего инструмента

Таблица №5

6. Расчет  промежуточных припусков  и размеров заготовки.

     Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

     Общим припуском на обработку заготовки называется слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.

     Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении отдельной операции.

       Расчет припуска детали на  наружный диаметр Ø60h11_(-0,19)

1. Назначаем  технологические переходы по  маршруту обработки.

2. Назначаем  квалитеты точности обрабатываемой  поверхности. 

3. Выбираем  формулу для расчета припусков  по таб.26 стр.65 [3]

     

4. По  таб.27 стр.66 [3] определяем Rz и t для заготовительной операции.

5. По  таб.29 стр.67 [3]  определяем Rz и t по маршруту обработки.

6. По  таб.31 стр.69 [3] определяем суммарное  значение пространственных отклонений  для заготовительной и механической  обработки: 

     ρ_к=∆_к∙L

где ∆_к- удельная кривизна заготовки, =0,1мкм;

      L – длина закрепления.

7. По  таб.36 стр.76 [3] определяем погрешность  базирования  приспособления ε=0, тогда формула расчета припуска будет иметь вид:

     2Zmin=2(Rz_i-1+T_i-1+Р_i-1)

8. Определяем  допуск по маршруту обработки  и квалитету точности.

9. Производим  расчет минимальный и максимальный  размер на конечной операции. И рассчитываем межоперационные  размеры. Производим проверку правильности расчетов.

     δз  – δд=∑Z^пр_max-∑Z^пр_min 

Расчет  припуска на Ø60h11_(-0,19)

Таблица №6

 

Рисунок 2. Схема полей допусков и припусков

 

7. Расчет  режимов резания.

Расчет  на 015 токарную операцию с ЧПУ

Оборудование: станок токарный мод. 16А20Ф3

Приспособление: патрон токарный

Режущий инструмент: резец проходной

Вспомогательный инструмент: центр вращающийся

Мерительный инструмент: штангенциркуль

Технологический переход:

поверхность 1: точить с Ø65h16 до Ø60h11 на l = 280 мм

поверхность 2: точить с Ø60h11 до Ø45 на l = 236 мм

поверхность 3: точить с Ø45 до Ø40js6 на l = 195 мм

поверхность 4: точить с Ø40js6 до Ø38g6 на l = 149 мм

поверхность 5: точить с Ø38g6 до Ø25js6 на l = 17 мм

Ход работы

1. Выбираем глубину резания

t₁ – черновая (h16)

t₂ – получистовая (h14)

t₃ – чистовая (h11)

     По  карте 2 [2] выбираем глубину резания:

пов-ть 1: 

t₂ = 0,8 мм; i = 1

мм; i =2

пов-ть 2:

 мм; i = 1

пов-ть 3:

  t₃ = 0,30мм; i = 1

t₂ = 0,70мм; i = 1

 мм; i = 1

пов-ть 4:

  t₃ = 0,30 мм; i = 1

t₂ = 0,70 мм; i = 1

пов-ть 5

  t₃ = 0,20 мм; i = 1

t₂ = 0,60 мм; i = 1

 мм; i = 4

2. Выбираем подачу

  По  карте 3 [4] определяем подачу для черновой стадии обработки:

пов-ть1:   s_{o таб.} = 0,83 мм/об

пов-ть2:   s_{o таб.} = 0,30 мм/об

пов-ть3:   s_{o таб.} = 0,45 мм/об

пов-ть5:   s_{o таб.} = 0,30 мм/об

По  карте 4 [4] определяем подачу для получистовой стадии обработки:

пов-ть1:   s_{o таб.} = 0,49 мм/об

пов-ть3:   s_{o таб.} = 0,33 мм/об

пов-ть4:   s_{o таб.} = 0,33 мм/об

пов-ть5:   s_{o таб.} = 0,33 мм/об

По  карте 12 [4] определяем подачу для чистовой стадии обработки:

пов-ть3:   s_{o таб.} = 0,35 мм/об

пов-ть4:   s_{o таб.} = 0,35 мм/об

пов-ть5:   s_{o таб.} = 0,35 мм/об

По карте 5 [4] определяем поправочные коэффициенты на подачу:

K = K_Sи K_Sд K_Sh K_Sм K_Sу K_SП K_Sφ K_Sj

K_Sи = 1,00              K_Sу = 0,90

K_Sд = 0,95              K_SП =1,00

K_Sh = 1,05              K_Sφ =1,00

K_Sм = 1,20              K_Sj  =0,75

K =1,00×0,95×1,05×1,20×0,90×1,00×1,00×0,75=0,81

Окончательная подача определяется по формуле:

s_o = s_{o таб.} K