Технология изготовления корпуса редуктора

 

Определяем координату середины поля допуска звена В₉:

 

 

 

Рассчитываем  верхнее и нижнее отклонение звена  В₉:

и для  звена В₉ устанавливаем следующее В₉ = 2 .

 

4.3 Метод регулирования

 

Метод регулирования  широко распространен во многих производствах, особенно для размерных цепей, отличающихся высокой точностью. Проведем расчет размерной цепи методом регулирования.

Номинальный размер замыкающего звена В = 0. По условию ЕS_∆= 0,71 мм, EI_∆= 0,05 мм. Координата середины поля допуска замыкающего звена [ЕсВ ] = 0,38.Допуск замыкающего звена [ТВ_∆] = 0,66 мм.

Звено В₉ является компенсирующим звеном и представляет собой набор прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Принят предварительный размер набора прокладок В₉ = 2 мм.

Принимаем толщину прокладки S = [Т ] = 0,66 мм, т.е. 0,66 0,02 (Т_{комп i} = 0,04). Тогда Е_{с комп i} = 0 и Е_{с комп} = 0.

Предварительное число прокладок в наборе Z = А_к / [T ] Z = 2 / 0,66 = 3.

Коэффициенты  α и λ принимаем α_∑=0 и λ_∑ =1/3 =0,33. Определяем среднее отклонение поля допуска замыкающего звена (при Р= 0,27%), где Р - процент риска:

Т = 3

Т = 3 0,4² * 0,052² + 0,33² * 0,014² + 0,33² * 0,018 ² + 0,4² * 0,15² +

+ 0,33² * 0,046² + 0,4² * 0,15² + 0,33² * 0,018² + 0,33² * 0,014² + 0,33² * 0,04² = 0,27 мм.

Определяем  компенсацию: Т_к = Т - [Т ]

Т_к = 0,27 – 0,66 = 0,39 мм.

Рассчитываем  число прокладок в наборе: Z = Т_к / [Т ] + 1

Z = 0,39 / 0,66 + 1 = 1,59

Округляем в большую сторону Z = 2 прокладок (S = 0,066 0,02).

Определяем  поправку Е_с^/_ув (для увеличивающего компенсирующего звена):

 

Е_с^/_ув = [Е_с В ] - Е_с В - ½ Т + Е_{с комп} + В_к

 

Е_с^/_ув = 0 – (-0,041) – ½ 0,27 + 0 + 2 = 1,906.

Изменяем  величину среднего отклонения одного из звеньев – звена В₁. Звено В₁ входит в число уменьшающих звеньев, следовательно, скорректированное среднее отклонение определяем со знаком «минус», т.е.

 

Е В₁ = Е_с В₁ – Е_с^/_ув

 

Е В₁ = 0 – 1,906 = - 1,906

В₁= 313 = 313

 

Таблица 6 - Принятые размеры и отклонения

Обозначение звеньев	Возможная финишная технологическая  операция	Размеры и отклонения, мм		Коэффициенты
		предварительные	окончательные	αi	λi
В∆	Сборка	__		0	0,33
В1	Шлифовальная обработка	313±0,026	313±0,026	-0,1	0,4
В2	Шлифовальная обработка	8±0,007	8±0,007	0	0,33
В3	Шлифовальная обработка	12±0,009	12±0,009	0	0,33
В4	Сборка	35	35	0,1	0,4
В5	Шлифовальная обработка	205±0,023	205±0,023	0	0,33
В6	Сборка	35	35	0,1	0,4
В7	Шлифовальная обработка	12±0,009	12±0,009	0	0,33
В8	Шлифовальная обработка	8±0,007	8±0,007	0	0,33
В9	Набор прокладок	2±0,02	2±0,02	0	0,33

 

5. Проектирование технологического процесса сборки

 

Технологическая подготовка сборочного производства состоит  из разработки технологических процессов, проектирования и проведения необходимых  расчетов, планировок и других работ.

Технологический процесс сборки складывается из ряда переходов, включающих соединение деталей  в сборочные единицы и общую  сборку редуктора. В процессе соединения деталей и сборочных единиц им придается требуемое относительное  положение, фиксируемое тем или  иным способом. При этом возможны проверки точности достигнутого положения, движения сборочных единиц и деталей и  внесения поправок путем регулирования  или пригонки.

К технологическому процессу сборки относят также переходы, связанные с проверкой правильности действий сборочных единиц и различных  устройств, с регулированием машины и ее механизмов, с очисткой, мойкой. В сборочные процессы включаются также переходы, связанные с окраской и отделкой деталей, сборочных единиц и нередко машины в целом, а также переходы, связанные с регулировкой машины и ее механизмов, и переходы по разборке машины, если она отправляется потребителю в разобранном виде с целью удобства транспортировки.

Процесс сборки – это заключительный этап в изготовлении машины. На нем заключают формирование связей, предписанных конструкцией машины, и определяется ее качество.

Процесс сборки нельзя рассматривать как  чисто механическое соединение деталей, так как при его выполнении на детали и сборочные единицы  оказываются силовые, тепловые и  другие виды воздействия, а точность изделия достигается с помощью технологических размерных цепей, возникающих в процессе сборки. Таким образом, определяя в конечном счете качество машины, технологический процесс сборки сам активно участвует в формировании ее качества.

В сборочные  единицы включают переходы, связанные  с очисткой, мойкой, окраской, отделкой деталей, сборочных единиц и изделия  в целом, разборкой (если изделие  отправляют потребителю в разобранном  виде) и упаковкой изделия.

Для установления последовательности сборки изделия  необходимо проанализировать его конструкцию  и выявить сборочные единицы, входящие в его состав. В зависимости  от сложности конструкции сборочные  единицы подразделяются на комплекты, узлы и подузлы.

Под комплектом понимают сборочную единицу, к базирующей детали которой принимается одна или несколько других деталей.

Подузлом  называют сборную единицу, на базирующую деталь которой устанавливают несколько других деталей и не менее одного комплекта.

Узел  – это базирующая деталь, на поверхности которой смонтирован хотя бы один подузел, несколько узлов и деталей.

Последней самой сложной сборной единицей является само изделие, на базирующей детали которого смонтированы не менее  чем узел высшего порядка, узлы, подузлы, комплекты и прочие детали.

Последовательность  общей сборки изделия зависит  от его конструктивных особенностей и выбранных методов достижения требуемой точности.

Общая схема  сборки редуктора цилиндрического  представлена в графической части.

 

6. Выбор вида и формы организации процесса сборки

 

На основе служебного назначения машины, ее сборочных  и рабочих чертежей, размерного анализа  и намеченного количества машин, подлежащих изготовлению в единицу  времени и по неизменяемым чертежам, выбираются вид и организационная  форма производственного процесса сборки машины. Решающим фактором является количество машин, подлежащих изготовлению, причем к вопросу о выборе вида и организационной формы производственного  процесса сборки необходимо подходить  с точки зрения экономической  эффективности.

При больших  количествах, подлежащих изготовлению машин или их сборочных единиц, следует выяснить экономичность использования поточного вида сборки. Если конструкция машины обладает достаточной жесткостью базирующей детали и отличается сравнительно небольшим весом, целесообразно выбрать подвижную сборку с непрерывным перемещением собираемой машины. В противном случае, следует остановиться на неподвижной сборке с прерывистым перемещением собираемой машины.

Основными свойствами поточного производства являются его непрерывность и  равномерность. В поточном производстве заготовка по завершении первой операции без задержки и передается на вторую операцию, затем – на третью и  т.д., а изготовленная деталь сразу  же подается на сборку. Таким образом, изготовление деталей и сборка изделий  находятся в постоянном движении, причем скорость этого движения подчинена  такту выпуска.

При непоточном виде организации производственного  процесса движения заготовок, деталей  на разных стадиях изготовления прерывается  их пролеживанием на рабочих местах или промежуточных складах. Сборку изделий начинают лишь при наличии  на складах полных комплектов деталей. В непоточном производстве отсутствует такт выпуска, а производственный процесс регулируется графиком, составленным с учетом плановых сроков и трудоемкости изготовления изделий.

Каждый  из видов организации производственных процессов имеет свою область  применения. Так поточный вид организации  производственного процесса присущ массовому производству, непоточный – единичному и мелкосерийному производству.

Принципы  поточного вида организации производственных процессов часто используют в  крупносерийном производстве при изготовлении заготовок, деталей и машин, близких  по своему служебному назначению. Последнее  обстоятельство позволяет объединять изделия в группы и вести их изготовление поточными методами с  переналадкой оборудования при переходе от изделия от одного наименования к изделию другого наименования и переменным тактом выпуска. Такой  вид организации производственного  процесса получил название переменно-поточного.

Виды  и формы организации технологического процесса сборки изделия можно представить  в виде схемы (рисунок 2).

 

Рисунок 2. Организационные виды и формы процесса сборки

Поточное  производство строят с таким расчетом, чтобы обеспечить «сквозной поток» всех объектов производства от поступления в цех до выхода готовой продукции. С этой целью линии изготовления деталей планируют так, чтобы оборудование для выполнения последних операций непосредственно примыкало к тем местам сборочного конвейера, где эти детали требуются по ходу сборки.

Главным условием организации поточной сборки является обеспечение взаимозаменяемости собираемых узлов и отдельных  деталей. В случае необходимости  пригоночных работ они должны производиться за пределами потока при предварительной сборке. Конструкция  собираемого изделия должна быть хорошо отработана на технологичность.

Основные  преимущества поточного производства следующие:

1. Более высокая производительность производственного процесса;

2. Более короткий цикл изготовления изделий;

3. Более высокие технико-экономические показатели;

4. Большее постоянство качества продукции;

5. Значительное упрощение планирования, управления и учета;

6. Значительное снижение себестоимости.

Недостатком поточного производства является сложность перехода к изготовлению новых изделий. Такой переход требует больших затрат на проектирование и изготовление нового технологического оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента, подъемно-транспортного оборудования.

Нами  установлен крупносерийный тип производства. Для него принимаем в качестве вида организации технологического процесса сборки редуктора принимаем непоточную сборку, а форму - подвижную. Такая сборка характеризуется периодическим перемещением редуктора от одного рабочего места к другому. Сборочные операции выполняют отдельные рабочие или бригада рабочих, специализирующихся на определённых работах. Все рабочие места имеют транспортные связи.