Технологический процесс заточки протяжек

Технологический процесс заточки протяжек 

Технологический процесс заточки протяжек и режимы заточки должны быть такими, чтобы выдержать требуемые геометрические параметры и размеры (подъем на зуб), шероховатость затачиваемой поверхности и радиус округления режущих кромок в заданных пределах. 
 
Заточка передней поверхности внутренних протяжек может осуществляться конической поверхностью круга тарельчатой формы. Так как передняя поверхность внутренних протяжек является конической, то при положительном переднем угле необходимо, чтобы шлифовальный круг «вписывался» в размеры канавки и не «разваливал» зуб. 
Для этого необходимо, чтобы в сечении А А радиус кривизны конической поверхности круга был меньше радиуса кривизны конической передней поверхности протяжки. Поэтому заточка передней поверхности внутренней протяжки не может осуществляться торцом круга. Более того, диаметр шлифовального круга не должен быть слишком большим; его величина должна согласовываться: с размерами протяжки и углом р* установки шпинделя заточного станка. 
 
После выбора требуемого диаметра круга и закрепления его на станке производится правка конической поверхности и радиусной части круга при помощи алмазно-металлического карандаша или бруска из карбида кремния зеленого. Шпиндель круга при оправке устанавливается под углом р — у относительно оси центров передней и задней бабок станка. 
Для заточки протяжек из быстрорежущих и инструментальных сталей применяются круги Э9 зернистостью 16—25, твердостью СМ1 — СМ2 на керамической связке. При доводке протяжек мелкозернистыми кругами зернистость круга уменьшается до 10—20 номера, связка — бакелитовая, твердость — С2. 
Окружная скорость круга принимается равной 20—25 м/сек, при заточке протяжек из стали Р18 и ХВГ и в пределах 18—20 м/сек — из стали Р9, Р12. При заточке внутренних протяжек окружная скорость протяжки выбирается в пределах 10—15 м/мин. 
Глубина шлифования за каждый проход при заточке плоских наружных протяжек не должна превышать 0,02—0,04 мм. При заточке круглых протяжек разовая подача на глубину шлифования не должна превышать 0,03—0,05 мм. 
После снятия всего припуска следует дать некоторое время на выхаживание до полного исчезновения искры. Контроль за полнотой сошлифовывания требуемого затупленного слоя осуществляется либо при помощи измерений, либо визуально путем наблюдения за шириной блестящей ленточки затупления по задней поверхности. 
При заточке передней поверхности протяжки круг вводится во впадину до соприкосновения с ее дном и постепенно перемещается к передней поверхности. При такой заточке получают впадину без уступа, который может помешать завиванию стружки. 
 
Вышлифовывание стружкоразделительных канавок производится методом врезания периферией круга, образующая которого при правке получает надлежащий профиль. Ось круга должна иметь необходимое смещение относительно передней поверхности для образования задних углов на вспомогательных кромках стружкоразде-лительной канавки. 
Если величина смещения К будет недостаточной, то при заточке могут быть получены слишком малые или даже отрицательные задние углы, которые вызывают чрезмерно большой износ уголков. Вышлифовывание канавок необходимо проводить очень осторожно, так как можно повредить кромку следующего зуба. Нельзя шлифовать канавки с большими поперечными подачами, так как это вызовет местный отжиг на зубе протяжки, резкое снижение твердости на уголках. 
В протяжках группового резания разделение стружки производится широкими выкружками , которые могут вышлифовываться кругами с цилиндрической или с конической рабочей поверхностью. В первом случае вышлифовывание осуществляется с продольной подачей стола, а необходимые задние углы на вспомогательных режущих кромках обеспечиваются за счет надлежащего наклона оси протяжки. Во втором случае образующая конуса составляет с осью протяжки угол ад = 4 -е- 6°. 
Доводка протяжек осуществляется обычно по задним поверхностям пастами или мелкозернистыми кругами на бакелитовой связке. 
 
На большинстве заводов круглые протяжки доводятся на токарном станке со специальным приспособлением, которое обеспечивает вращение доводочного диска (2500—3000 об/мин) и его быстрое возвратно-поступательное перемещение (осцилляцию) вдоль образующей задней поверхности (300 дв. ход/мин). Амплитуда колебаний притира должна регулироваться. Например, в одном из приспособлений это осуществлено при помощи сменных эксцентриков, обеспечивающих величину хода в 0,5; 1; 3,4 и 5 мм. 
 
Диаметр притира выбирают таким, чтобы при колебательных движениях шпинделя притир не задевал соседних зубьев. Иногда принимают диаметр притира меньшим, чем шаг между зубьями у доводимой протяжки. 
Доводочная головка приспособления имеет подпружиненный шпиндель для осуществления доводки с силой, обычно равной 1 -т- 2 кгс. 
Головка состоит из корпуса /, пружины 2, гильзы 3, ограничительного кольца 4 и притира 5. 
 
Угол наклона р доводочного шпинделя равен заднему углу а на протяжке. Если угол р будет больше угла а, то при доводке придется снимать излишне большой припуск, что увеличивает износ притира и время доводки. Поэтому установку доводочного шпинделя следует выполнять тщательно, чтобы обеспечить при доводке снятие равномерного слоя. 
Доводка зубьев протяжек производится последовательно: вначале доводят все зубья, имеющие одинаковый задний угол, а затем зубья, имеющие по тем или иным причинам иной задний угол. Припуск после шлифования на доводку оставляют в пределах 0,01—0,02 мм и снимают в две операции: предварительную и окончательную. 
Предварительная доводка осуществляется металлическими притирами, обычно из серого чугуна с помощью пасты зернистостью М20 из окиси хрома и карбида, бора или синтетических алмазов. Паста наносится тонким слоем и растирается на задних поверхностях зубьев протяжки. Скорость вращения протяжки принимается равной 14—16 м/мин для круглых протяжек и 3—10 м/мин для шлицев ых протяжек. 
При окончательной доводке снимается припуск 0,002—0,003 мм и обеспечивается шероховатость поверхности в пределах 10—11-го классов чистоты поверхности.