Технологический процесс производства фанеры

 

 

 

8. ОХРАНА  ТРУДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ФАНЕРЫ.

В процессе производства этих материалов на организм человека может  воздействовать большое количество вредных и опасных факторов. К  числу физических факторов относятся: повышенные температуры оборудования и окружающего воздуха, высокий  уровень шума и вибраций, запыленность, загазованность и подвижность воздуха, опасный уровень электрического напряжения и электромагнитного  излучения, движущиеся машины и оборудование и их подвижные элементы; химическими  факторами являются общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие.

Согласно общим требованиям  безопасных условий труда технологический  процесс производства должен быть организован  и проводиться в соответствии с правилами эксплуатации применяемых  машин и оборудования, с соблюдением  требований, обеспечивающих защиту рабочих  от воздействия указанных выше вредных  и опасных факторов. Безопасность и безвредность труда гарантируются  автоматизацией и механизацией технологических  операций, устройством ограждений и  предохранительных приспособлений на производственном оборудовании, герметизацией оборудования, удалением и обезвреживанием отходов производства, применением безвредных и маловредных веществ, соблюдением правил пожарной безопасности.

Вопросом первостепенной значимости является и выполнение требований к подготовке персонала, участвующего в производственных процессах. Рабочие  и инженерно-технические работники должны регулярно проходить медицинский осмотр, обучение и инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности. Производственный персонал должен знать как общие требования безопасности труда и пожарной безопасности, так и конкретные правила безопасных приемов работы на каждом рабочем месте, а также порядок действий в аварийной ситуации. Производственный персонал должен быть снабжен соответствующей спецодеждой и, при необходимости, средствами индивидуальной защиты от вредных и опасных факторов.

Ряду общих требований безопасности труда должны соответствовать  производственные помещения и площадки, а также условия размещения на них оборудования. Участки производства и оборудование, работа которых связана с наличием вредных и опасных факторов, должны быть выделены в отдельные помещения или вынесены за пределы помещений. При этом принимают соответствующие меры, обеспечивающие безопасные условия труда на этих участках и оборудовании. Каждый из участков производства необходимо оборудовать средствами пожарной сигнализации и пожаротушения в соответствии с категорией их по взрывной, взрыво-пожарной и пожарной опасности.

Участки производства должны иметь соответствующий уровень  естественного и искусственного освещения, состояния воздушной  среды. Эти требования выполняются  устройством окон, фонарей, светильников, а также систем вентиляции и отопления. Воздух, содержащий пыль и газы, перед выбросом в атмосферу нужно очищать.

Производственные помещения  и площадки необходимо еже сменно убирать от пыли и отходов, а строительные конструкции очищать от пыли не реже 1 раза в месяц. Проемы в помещениях должны быть оборудованы приспособлениями, исключающими образование сквозняков и распространение пожара. Оборудование должно быть размещено таким образом, чтобы обеспечить удобство обслуживания и безопасную эвакуацию персонала при пожаре или аварийной ситуации. Бункеры пыли и циклоны в системах пневматического транспорта необходимо располагать вне зданий и снабжать противовзрывными устройствами. Открытые емкости, люки, находящиеся на уровне пола, площадки, расположенные на высоте, переходные мостики необходимо ограждать. 
Ряд требований общего характера предъявляется к условиям эксплуатации оборудования и ведению технологического процесса.

Проверке подлежат также  гидро- и пневмосистемы, система и агрегаты паросилового хозяйства. Агрегаты, взаимосвязанные в технологической цепи, должны быть оборудованы единой системой синхронизации и блокировки. Пуск и остановку взаимосвязанного оборудования производят в порядке, исключающем его перегрузку. В случае остановки какого-либо агрегата должны одновременно останавливаться и предыдущие. Работу оборудования контролируют датчиками и приборами, обеспечивающими подачу звуковых и световых сигналов, указывающих на нарушение режимов его работы. В таких случаях работу следует прекратить и принять меры к устранению аварийной ситуации. Ведение технологического процесса следует возобновить только после выяснения причин, создавших ситуацию.

Пусковые устройства оборудования блокируют таким образом, чтобы  его пуск был невозможен без предварительного пуска системы вентиляции и пневмотранспорта. Системы пневмотранспорта древесных  частиц оборудуют шлюзовыми затворами  и задвижками, предотвращающими распространение  по ним огня, а также люками для  ликвидации загорания. Эти системы, а также оборудование, где возможно появление статического электричества, необходимо заземлять.

Все ремонтные и пусконаладочные  работы должны выполняться в соответствии с регламентом, обеспечивающим безопасность труда. При работе на вредных участках производства рабочие снабжаются индивидуальными  средствами защиты.

Для уменьшения воздействия  повышенного уровня низкочастотного  шума применяют заглушки из ваты, резины, пластмассы, а высокочастотного—специальные наушники.

Основные предельно допустимые значения параметров опасных и вредных  производственных факторов, следующие: температура воздуха 17—23 °С, но не более 28 °С, относительная влажность воздуха 40—75%, скорость его движения 0,2—0,15 м/с, содержание пыли в воздухе не более 6 мг/м3, уровень звука не более 85 дБА; температура на поверхности оборудования при его температуре внутри свыше 100 °С—не более 45 °С. Нормируется также уровень электромагнитного излучения и ряд других факторов. Вредные и опасные факторы, возникающие на отдельных участках производства, устраняют путем выполнения требований, приведенных выше, а также принятием специфичных мер безопасности и охраны труда.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Рассматривая технологический  процесс изготовления фанеры с точки  зрения его технической базы, следует  выделить такие показатели, как уровень  техники и стабильность технологических  операций, выполняемых на этой технике. Если первое подразумевает прогрессивность  технических решений, заложенных в  оборудование, то второе – сохранение постоянства показателей (толщина  и разнотолщинность шпона, ширина и  длина форматных листов шпона, его  влажность и т.д.) в течение  заданного интервала времени.

На фанерных предприятиях используется такой показатель, как  удельный расход фанерного сырья  на производство 1 м3 сырого и сухого шпона и фанеры. Несмотря на то, что  этот показатель не позволяет оценить  качественные характеристики древесины  и шпона, он, тем не менее, дает количественную оценку, т.е. технологический и производственный количественные выходы. Первый характеризует  возможное количество продукции, получаемое в результате переработки фанерного  сырья по принятой технологии, второй – фактическое количество продукции, получаемое с учетом не только технологических, но и производственных потерь и отходов.

Итак, анализируя удельный расход фанерного  сырья, можно сделать следующие  выводы:

- выход готовой продукции составляет 12 % из сырья, что удовлетворяет желаемым результатам;

- основные потери сырья, как видно из табл. 8, приходится на шпон-рванину – 70%, что тоже удовлетворяет желаемым результатам, так как фанера является материалоемким продуктом.

- по другим показателям потерь сырья особых отклонений тоже не наблюдается.

 

 

Библиографический список

 

Волынский, В. Н. Технология клееных материалов [Текст] : учебное пособие для вузов / В. Н. Волынский. – Архангельск : АГТУ, 2003. – 280 с.

Дамдинов, Ц. Д. Технология клееных материалов и древесных плит [Электронный ресурс] : методические указания к курсовому и дипломному проектированию производства деревостружечных плит для студентов специальности 250403 «Технология деревообработки» / Ц. Д. Дамдинов, Е. Д. Балаханова, С. В. Эрдынеев. – Улан-Удэ, Издательство ВСГТУ, 2005 – 48 с.

Юрова, О. В. Технология клееных материалов и древесных плит [Электронный ресурс] : метод. пособие по курсовому проектированию / О.В. Юрова, М. Н. Кочева. – Сыктывкар : СЛИ, 2010.

Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.

ГОСТ 99-96. Шпон лущенный. Технические условия [Текст] / Межгост. совет по стандартизации, метрологии и сертификации. – Минск, 1997. – 18 с.

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ  А

 

Результаты  расчета количества сухого шпона  на годовую программу

 

Продукция				Выпуск данной продукции, % от общего ее количества	Количество, Q1, м3	Переобрезная фанера			Необрезная фанера			Сухой шпон, поступающий на участок  сборки пакетов			Сухой шпон, выходящий из сушилок
марка	формат, мм х мм	толщина, мм	слойность			отходы при обрезке		Количество, Q0, м3	отходы при обрезке		Количество, Q2, м3	потери на упрессовку		Количество, Q3, м3	отходы при сортировании и ребросклеивании		Количество, Q4, м3
						a1, %	q1, м3		а2, %	q2, м3		a2, %	q3, м3		a4, %	q4, м3
ФСФ	1 600 х 1 600	4	3	35	35 490	2	709,8	34 780,2	1	358,5	35 848,5	-	-	35 848,5	2	373,3	36 580,1
ФСФ		12	4	65	65 910	2	1 318,2	64 591,8	1	665,7	66 575,7	12	9 078,5	75 657,5	2	787,7	77 198,2
ИТОГО				100	101 400	2	2 028	99 327	1	1 024,2	101 424,2	12	9 078,5	111 503	2	1 161	113 778,3

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ  Б

 

Результаты  расчета количества сырья

 

Сухой шпон			Сырой шпон			Чураки			Кряжи
формат, мм х мм	толщина, мм	количество, Q4, м3	Суммарные потери на усушку в тангенциальном и радиальном направлении		Количество, Q5, м3	Отходы при лущении		Количество, Q6, м3	Отходы при раскрое кряжей на чураки		Количество, Q7, м3
			a5, %	q5, м3		карандаша q6, м3	шпона-рванина q’6, м3		a7, %	q7, м3
1 600 х 1 600	1,36	36 580,1	12	5 668,4	41 568,2	17 824,5	205 957	266 037,1	2	5 429,3	271 466,4
	1,9	77 198,2	12	11 962,5	87 725,2	37 616,6	435 719,7	561 441,3	2	11 458	572 833,3
ИТОГО		113 778,3	12	17 630,9	129 293,5	55 441,1	6433 675,9	827 478,4	2	16 887,3	844 299,7

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ  В

 

Результаты  расчета потребности и загрузки оборудования по операциям технологического процесса

 

Операция	Марка станка	Сменность, n	Производительность, м3		Объем работ, м3	Количество станков, nпр	Загрузка станка, %
			Пчас	Пгод
1. Гидротермическая обработка	Закрытые бассейны	3	1,28	9 338,9	844 299,7	91 секция	99
2. Окорка кряжей	VK-32	3	45,7	333 427,2	844 299,7	3	84
3. Разделка кряжей	АЦ-1	3	25,33	184 807,68	827 478,4	5	89,6
4. Лущение шпона	HV-66	3	4,36	31 810,56	129 293,5	5	82
5. Рубка ленты шпона	НР18-3	3	3,72	27 141,13	129 293,5	5	96
6. Сушка шпона	СУР-4	3	2,12	15 467,52	113 778,3	8	92
7. Сортирование шпона	ViLK-68*68	3	18	131 328	113 778,3	1	87
8. Починка шпона	ПШ-2АМ	3	0,45	3 283,2	28 444,58	9	96,34
9. Ребросклеивание	2РСП	3	1,08	7 879,69	11 377,83	2	72,5
10. Нанесение клея	ФП196А	3	3,7	26 995,2	101 424,2	3	78,6
11. Сборка пакетов	раб. места	3	3,7	26 995,2	104 424,2	3	78,6
12. Холодная подпрессовка	ДО-838Б	3	13,47	98 277,12	101 424,2	1	104
13. Горячее прессование	П714Б	3	3,6	25 256,6	101 424,2	10	97
14. Форматная обрезка	СО-16	3	19,28	140 666,88	101 400	2	71
15. Сортирование фанеры	ФП-540	3	9,27	67 633,92	101 400	4	85
16. Шлифование фанеры	АМ 2-1600	3	19,27	140 596,92	25 350	1	38