Технологический процесс механической обработки детали с экономически обоснованием техпроцесса

 

 

В целом по технологическому процессу d_ср = 0,53. Следовательно, категория автоматизации технологического процесса – средняя.

Для повышения производительности и уменьшения числа обслуживающего персонала следует автоматизировать загрузку и разгрузку станков, и  межоперационный транспорт. Тогда  функции рабочего будут сводиться  к контролю за ходом операции, качеством  наладки и переналадки, качеством  выпускаемой продукции.

 

Рисунок 3 – Эскиз детали

 

Таблица 6 - Базирование заготовок при обработке

№ и назначение операций	Выдерживаемые размеры, мм		Номера поверхностей баз					Погрешность базиро вания, мм
	Номинал	Допуск	Установочная	Направ ляющая	Двойная    направ- ляющая	Опор ная	Двой   ная опор ная
005 Токарно-винторезная	28 53,5 2,6 18,6 18 48,7	0,52 0,74 0,4 0,7 0,43 1			3			0
010 Токарно-винторезная	67 27,5 4,5 24 1	0,74 0,52 0,3 1,3 0,4			5	6		0
015 Горизонтально-фрезерная	4,3 24	0,3 0,21			5	4		0
025 Сверлильная	4 2,5	1,2 0,25			9	1,2		0
030 Вертикально-сверлильная	0,3					2		0
055 Токарно-винторезная	1,5 4 54 0,1 17	1,2 0,62   3				2,6		0
060 Вертикально-сверлильная	18 37	0,43 0,62			9	6,1		0
065 Вертикально-сверлильная	0,5				9			0

 

Благодаря используемой схеме  базирования обеспечивается соблюдение принципа постоянства и единства баз, что дает высокую точность взаимного  расположения основных рабочих поверхностей детали.

На производстве большое  внимание следует уделять режущему и вспомогательному инструменту, так  как правильный их выбор позволит до минимума сократить время на обработку.

При анализе режущего инструмента  на первое место выходят такие  показатели как стойкость и метод  настройки на размер, также рассматривается  вид инструмента по степени специализации (стандартный, унифицированный, специальный), материал режущей части и другие сведения о работе инструментов.

При анализе вспомогательной  оснастки определяются вид инструмента, время установки и смены инструмента, способ крепления.

Для оценки режущего и вспомогательного инструмента составляем таблицы  7 и 8.

 

Таблица 7  – Режущий инструмент

№ операции	Наименование инструмента	Вид инструмен  та	Материал режущей  части	Стойкость (фактическая), мин	СОЖ	Режимы резания			Метод настройки
						ν, м/мин	S, мм/об	t, мм
005	Резец проходн.	СП	СТ25М	160	Эмульсия	63	0,125	0,5	3
	Резец проходн.	СП	СТ25М	160		44	0,1р	2,6	3
	Сверло центровое	ст	Р6М5	60		18,4	0,125	9,3	2
	Сверло d=18,25	ст	Р6М5	60		18	0,125	9,1	2
	Резец отрезной	СП	Т15К6	150		63	0,09	4	3
010	Резец проходн.	СП	СТ25М	160		63	0,09	0,5	3
	Резец проходн.	СП	Т15К6	160		43,2	0,1р	1,75	3
	Резец проходн.	СП	СТ25М	160		63	0,1р	1	3
015	Фреза правая	ст	Р6М5	240		81,6	0,05	1,5	1
	Фреза левая	ст	Р6М5	240		81,6	0,05	1,5	1
025	Сверло d=2,6	ст	Р6М5	60		11,4	0,03	1,3	2
030	Сверло d-8,9	СП	Р6М5	60		5	0,1р	0,3	2
055	Резец проходн.	СП	СТ25М	160		55,5	0,125	1,1	3
	Резец подрезн.	СП	СТ25М	100		63	0,09	0,5	3
	Резец резьб.	ст	Т15К6	140		22	1,5	0,98	3
060	Сверло d=18,25	ст	Р6М5	60		20	0,125	9,1	2
065	Зенковка d=22	сп	Т15К6	40		18,6	0,2р	0,5	3

Примечание: Метод настройки  на размер: 1 – по пробным проходам по промерам, 2 – динамический метод, 3 – статический метод, 4 – настройка  вне станка, 5 – с помощью специальных  устройств в процессе резания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 8 – Вспомогательный  инструмент

№ операции	Наименование Инструмента	Вид инструмента	Установка режущего инструмента во вспомогателный
			Способ крепления	Время на смену  одного инструмента, мин
005	Втулка 6100-0146	ст	вставляется в задний шпиндель	0,5
	Втулка 6100-0143	ст
010	-	-	-	-
015	Нож правый 2020-5063	ст	устанавливаются во фрезу	4,5
	Нож левый 2020-5064	ст
	Оправка для фрезы 6225-5049	ст	устанавливается в шпиндель станка
	Набор колец	ст	вставляются в оправку
025	Втулка 7050-5441-11	ст	вставляется в задний шпиндель	0,5
	Втулка 6100-0141	ст
030	Втулка 6100-0141	ст	вставляется в задний шпиндель	0,5
055	-	-	-	-
060	Втулка 6100-0143	ст	вставляется в задний шпиндель	0,5
065	-	-	-	-

 

Как видно из таблицы 7, в технологическом процессе применяется в основном стандартный покупной инструмент, что ускоряет технологическую подготовку производства и уменьшает затраты на него, а также твердосплавные режущие материалы с износостойким покрытием. Режимы резания достаточно высокие, обработка ведется с применением СОЖ, что позволяет вести ее с высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента.

В настоящее время выбор  правильных условий эксплуатации инструмента  не менее важен, чем правильная его  конструкция. Понятие условия эксплуатации включает:

– технически обоснованные нормы расхода;

– выбор технологической  среды;

– восстановление работоспособности  после отказа;

– контроль качества инструмента  после восстановления и его дальнейшая подготовка к последующему использованию.

Так же на ряду со стандартным  инструментом применяется и специальный, что удорожает себестоимость  детали.

 Большое значение имеет  не только режущий, но и вспомогательный  инструмент, применяемый в производстве  при изготовлении детали с  заданными параметрами, в данном  производстве.

Технологический процесс  обработки деталей предусматривает  использование большого числа различных  приспособлений – как стандартных, так и специальных.

В современных технологических  процессах затраты на изготовление и эксплуатацию технологической  оснастки составляет до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем парке технологической оснастки составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления деталей.

По степени специализации приспособления делятся на: неразборные специальные (НСП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные  (УСП), сборно-разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБМ), специализированные наладочные (СНП).

По уровню механизации приспособления делятся на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

По источнику энергии привода  станочные приспособления делятся  на пневматические, пневмогидравлические, гидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные и центробежно-инерционные. 

Для оценки установочно-зажимных приспособлений применяемых в техпроцессе  составляем таблицу 9.

 

Таблица 9 – Установочно-зажимные приспособления

№ операции	Название приспособления	Вид приспособления	Привод приспособления	Количество приспособлений на станке, шт.	Время на установку  и снятие заготовки, мин
005	Патрон 7100-0035П	УНП	ручной	1	0,06
010	Патрон 7100-0035П	УНП			0,06
	Упор 7032-5533	СНП			0,1
015	Фрезерное 7260-5026	СНП			0,16
025	Кондуктор 7340-7589	СНП			0,2
030	Подставка 7390-7485	СНП			0,05
	Призма 7981-6411	УНП			0,04
055	Патрон 7100-0035П	УНП			0,06
	Центр задний 7032-4005	УБМ			0,1
060	Кондуктор 7341-6679	СНП			0,2
	Ключ 7811-0125	УНП			0,1
065	Подставка 7390-7485	СНП			0,05
	Призма 7981-6411	УНП			0,04

 

Выбор приспособлений производится в зависимости от вида обработки, типа станка и производства. Для  единичного и мелкосерийного производства допускается применение специальных  приспособлений, не снабжённых быстродействующими зажимными устройствами.

Выбранные приспособления должны обеспечивать: правильную установку  детали, повышение производительности за счёт сокращения вспомогательного и основного времени, надёжность и безопасность работы.

Деталь «Болт 2103-2023302-Б» на всех операциях обработки крепится в специальных станочных приспособлениях, которые должны обеспечивать надежную фиксацию на протяжении всего процесса обработки.

 

В процессе изготовления детали «Болт» осуществляется технический  ступенчатый контроль. Контроль производят контролёры ОТК специальным измерительным  инструментом на оборудованных для  этих целей местах.

Рабочее место контролёров  включает в себя:

- контрольный стол;

- стеллажи с измерительным  инструментом;

- контейнеры для временного  хранения проверенных деталей.

Большое количество контрольных  операций абсолютно оправдано, поскольку  исключает возможность попадания  бракованной детали на дальнейшие стадии механической обработки, а, следовательно, исключает дальнейшие убытки от брака.

В целях повышения качества и исключения нежелательного явления  – после каждой операции механической обработки рабочий сам осуществляет местный контроль, который позволяет  выявить брак и при возможности  его ликвидировать (если брак исправим). Для этих целей рабочему выдаётся измерительный инструмент (штангенциркуль, калибры-скобы, калибры-пробки, микрометры и т. д.).

Технический контроль имеет  особо важное значение в работе предприятия. Современный рынок диктует условия, при которых важна не только ценовая  политика, но и качество. Поэтому  от работы всего подразделения технологического контроля зависит работа предприятия  в целом.

Для получения максимального  выхода годной продукции необходимо постоянно контролировать соблюдение требований технологического процесса.

Для контроля размеров, получаемых в процессе обработки заготовки, на каждой операции имеется определенный набор необходимых средств измерения.

В условиях мелкосерийного производства оправдано изготовление специальных измерительных инструментов, так как их применение значительно  сокращает время, необходимое для  контроля размеров.