Технологические процессы создания дорожно-строительных машин

Содержание

Введение………………………………………………………………………………………………………………………………………….1

Описание работы и устройства…………………………………………………………………………………………4

Заключение…………………………………………………………………………………………………………………………………….18

Список  используемой литературы……………………………………………………………………………………19

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Назначение, классификация и область применения асфальтоукладчика

Асфальтоукладчики — сложная линейная дорожно-строительная машина. Она предназначена для укладки слоёв асфальта. Эта спецтехника чаще всего работает с грузовиком, который поставляет смесь. Асфальтоукладчики распределяют смесь по дорожному полотну с определённой толщиной, разравнивая и уплотняя её. Их применяют для укладки дорожного полотна, а также его ремонта. Данная строительно-дорожная техника бывает двух видов:    - Самоходные. Очень надёжные машины. Работают без остановки и обеспечивают ровное и равномерное покрытие. Самоходные асфальтоукладчики в свою очередь делятся ещё на несколько видов (по назначению, способу приема смеси, производительности и типу ходовой части.                                                 - Прицепные асфальтоукладчики не получили широкого распространения, так как уступают по надёжности и функциональности самоходным. По назначению асфальтоукладчики делят на: специализированные на асфальтобетонных смесях, универсальные асфальтоукладчики со сменным оборудованием для устройства покрытий из различных дорожно-строительных материалов, специальные асфальтоукладчики, например, предназначенные для расширения дорожного полотна или для перемещения тротуара и т.д. По способу приёма смеси асфальтоукладчики делят на бункерные и безбункерные. Бункерные асфальтоукладчики хороши тем, что у них существует функция активной и пассивной подачи смеси к рабочим органам. Безбункерные используются в основном на укладчиках небольшой производительности. По типу ходовой части самоходные асфальтоукладчики разделяют на гусеничные, колесные, комбинированные и рельсовые. Понятно, что лучше всего использовать гусеничные асфальтоукладчики. Их достоинства состоят в том, что гусеничный ход делает небольшое давление на поверхность, имеет хорошую манёвренность, позволяет поднимать небольшие грузы благодаря своей большой площади поверхности. Единственный недостаток гусеничных асфальтоукладчиков – это маленькая скорость передвижения. Всего лишь 2-3 км/ч. Их используют в том случае, если ему не надо будет часто перемещаться на какое-либо расстояние. Гусеничные асфальтоукладчики делят на двухопорные и четырёхопорные. Очень большое распространение получили двухопорные асфальтоукладчики. Но наряду с гусеничными часто использую и колёсные асфальтоукладчики. Их достоинства заключаются в большой скорости передвижения (около 20 км/ч), большая маневренность (больше, чем у гусеничных), маленькая металлоёмкость. Рельсовые асфальтоукладчики получили небольшое распространение, так как для этого придётся устанавливать рельсы, а это требует много денег и времени.

 

 

Очень удобны в использовании комбинированные асфальтоукладчики, так как они имеют и колёса, и гусеницы. Гусеницы используются во время работы, а колёса во время передвижения с объекта на объект. Комбинированные асфальтоукладчики имеют маленький вес, что бы развивать большую скорость в передвижении. Современные фирмы выпускают большой ассортимент разных асфальтоукладчиков. Асфальтоукладчики имеют полную оснащённость и автоматизацию. Данная строительная техника имеют большую выносливость и надёжность и лёгкость в эксплуатации. Самое долгое и трудоёмкое дело – смазка подшипников, а в современных асфальтоукладчиках существует автоматическая система смазки. Асфальтоукладчики также имеют возможность точно прямолинейного движения. Специальные датчики запоминают скорость движения каждой гусеницы, и регулируют её в случае изменения характера поверхности. Так же происходит автоматическая поддержка постоянной скорости на любых поверхностях. Технические характеристики гусеничных асфальтоукладчиков представлены в таблице 1.

Таблица 1. Технические характеристики гусеничных асфальтоукладчиков

Высокопроизводительными являются современные машины производителя AMANN они осуществляют укладку несущих, связующих и поверхностных слоев дорожного покрытия с рабочей шириной до 16 метров и толщиной укладываемого слоя до 0,5 м. Гусеничные укладчики могут использоваться на самых различных объектах и укладывать самые разные материалы: асфальтобетонные смеси, ЩМА, тощий бетон, щебень для железнодорожных путей. Гусеничные укладчики "АБГ" - это гарантия высочайшего качества дорожного покрытия. Для наглядности примеры технических характеристик представлены в таблице 2. Анализ асфальтоукладчика с вместимость рабочего бункера представлен в таблице 3.

 

 

 

Таблица 2 Технические характеристики асфальтоукладчиков AMANN

V. объем бункера	1.2	5	8	12
Ширина  укладки	800 – 1300 мм	1400 – 2730мм	1830÷3500 мм	2550÷4900 мм
Толщина слоя	5  - 100мм	5 ÷250 мм	5 ÷280 мм	5 ÷300 мм
Производительность	35 т/ч	150 т/ч	230 т/ч	500 т/ч

 

Таблица 3 Асфальтоукладчик с объемом приемного бункера 5 тонн

Мощность  двигателя	40 кВт
Емкость топливного бака	75 л
Электрооборудование	24 В
Рабочая скорость	30м  /мин
Транспортная  скорость, максимальная	3,6 км / ч
Емкость приемного бункера	5 т
Длина	4, 56 м
Ширина	1,24 м
Рабочий вес	5,3 т
Максимальная  ширина укладываемой полосы	2,7м
Минимальная ширина укладываемой полосы	0,5 м
Толщина укладки	До 15 см
Система уплотнения	Вибратор (10 – 60 Гц)
Обогрев бруса	Электрический, тэнами

 

Таблица 4 Производители асфальтоукладчиков с объемом бункера 5 тонн

Название	АMANN	VOLVO	LeeBoy	Титан 2820
Производительность	150	320	650	330
Объем бункера	5	5	5	5

 

 

 

 

 

Гусеничные  асфальтоукладчики

К этой группе машин относятся асфальтоукладчики ДС-126, основные сборочные единицы которых конструктивно решены одинаково. Асфальтоукладчик ДС-126 является более совершенной моделью по сравнению с другими и отличается от них большей производительностью и высоким качеством укладываемого материала. За счет применения гидропривода и системы автоматики в управлении можно добиваться хороших эргономических показателей. Асфальтоукладчик ДС-126 (рис. 1) состоит из ходовой части и рабочих органов.

Рисунок 1 - асфальтоукладчик ДС-126

1 — двигатель, 2, 4 —верхняя и нижняя рамы, 3 —заслонка, 5 — гидроцилиндры автоматики и поворота стенок бункера, 6 — гусеничное ходовое устройство, 7 — гидравлическая система подъема и опускания рабочих органов, 8 — стопорное устройство несущих рычагов, 9 — винтовой конвейер, 10 — отражательный щит. 11 —трамбующий брус, 12 — выглаживающая плита, 13 — регулятор толщины, 14 — несущий рычаг, 15 — рычаги управления, 16 — система обогрева, П — эксцентриковый вал, 18 — коробка передач, 19 —бункер, 20 — питатели

                                   

Ходовая часть

   В ходовую часть входят верхняя и нижняя рамы, гусеничное ходовое устройство, приемный бункер, заслонка бункера, цепные пластинчатые питатели, винтовой конвейер, силовая установка (двигатель), двойная муфта, коробка передач, валы фрикционов питателей, винтовых конвейеров и бортовых фрикционов, промежуточные валы, система рычагов управления, гидравлическая система, стопорные устройства несущих рычагов, воздуходувка для подачи воздуха к системе обогрева выглаживающей плиты. Нижнюю раму крепят к тележке гусеничного ходового устройства в трех точках: две по бокам и одна впереди, что допускает ее перекос, вызванный неровностями дороги, и создает равномерное нагружение гусеничных тележек. На нижней раме крепят приемный бункер с питателями и часть трансмиссии. На верхней раме размещены двигатель, коробка передач, рычаги управления, часть трансмиссии, сиденье машиниста, воздуходувка системы обогрева, топливный бак.

 

 

Рисунок 2. Ходовое устройство асфальтоукладчика ДС-126:

1 — задние опоры основной рамы, 2,8 — левая и правая гусеничные тележки, 3,6 — опоры поперечной балки, 4 — передняя опора основной рамы, 5 — поперечная балка, 7 — нижняя основная рама  Ходовое устройство асфальтоукладчика ДС-126 (рис. 2) составляют две (левая и правая) гусеничные тележки с опорными поддерживающими роликами, гусеничными лентами и натяжными устройствами. Левая и правая гусеничные тележки несут задние и передние шарнирные опоры, на которых базируется нижняя основная рама асфальтоукладчика.

 

 

 

Для взаимного перекоса левой и правой гусеничных тележек по неровностям  основания дороги передняя опора  нижней основной рамы выполнена через  поперечную балку с шарниром по середине, обеспечивающим движение в поперечной плоскости, и двумя шарнирами опор, которыми балка связана с передними точками гусеничных тележек.                                         Приемный бункер (рис. 3) предназначен для приема асфальто-бетонной смеси из автомобиля-самосвала.

 

 

Рисунок 3. Приемный бункер асфальтоукладчика ДС-126.

1,9 — борта, 2 — рама, 3 — балка гусеничного ходового устройства, 4 — несущий рычаг, 5 — заслонка бункера, 6 — поперечная балка, 7,8 — левый и правый питатели, 10 — уголок, 11 — цепь, 12, 15 — натяжной и приводной валы, 13 — регулировочный винт, 14 — скребок, 16 — приводная звездочка

 

 

 

Бункер  расположен в передней части асфальтоукладчика  на нижней части основной рамы и  изготовлен из листовой стали в форме  корыта, открытого с передней стенки. Задняя стенка бункера закрыта двумя  шиберными заслонками для регулирования количества смеси, подаваемой из бункера к винтовому конвейеру. Заслонки могут подниматься вверх, открывая отверстия, через которые выгружается смесь. Степень открытия шиберных заслонок регулируют винтами. По дну бункера перемещаются два цепных пластинчатых питателя. В средней части приемного бункера, где проходят вту-лочно-роликовые цепи питателя, установлен уголок, который прикрывает шарнирные соединения цепей от попадания смеси. Борта и бункера выполнены вогнутыми и откидными. Правое и левое крыло бортов закреплено шарнирно и может поворачиваться с помощью гидроцилиндров. Дно борта бункера может устанавливаться под углом к горизонту, благодаря чему находящаяся в бункере смесь сползает к скребкам питателя.

    Питатели предназначены для подачи асфальтобетонной смеси из приемного бункера к винтовому конвейеру. Питатель состоит из левой и правой частей, каждая из которых выполнена из двух бесконечных втулочно-роликовых цепей, соединенных между собой металлическими пластинами —скребками. В каждой части питателя расположено по два вала (натяжной и приводной ). Через приводные валы, на которых установлены звездочки, передается движение цепям, а натяжные несут барабаны и служат для натяжения цепей. Натяжение осуществляется винтом с гайкой. Приводные валы и натяжные барабаны установлены с помощью подшипников скольжения, вкладыши которых изготовлены из бронзы с густой сеткой отверстий, в которых впрессован графит. Обе части пластинчатого питателя перемещаются с одинаковой скоростью. Скорость движения цепей питателя увязана со скоростью движения асфальтоукладчика. Это позволяет получать достаточное количество смеси для распределения ее по поверхности основания дороги независимо от скорости передвижения асфальтоукладчика. Винтовые конвейеры предназначены для равномерного распределения смеси по ширине укладываемой полосы. Они расположены перпендикулярно продольной оси асфальтоукладчика на основной раме. Винтовые конвейеры состоят из левой и правой секций. В зависимости от требуемой ширины укладываемой полосы можно включать одну или обе секции. Для укладки уширенных полос к винтовым конвейерам на их наружных концах могут быть установлены уширители. Винтовой конвейер состоит из трубчатого вала и приваренных к нему спиралей и прикреплен к основной раме с помощью кронштейнов. Частота вращения винтовых конвейеров увязана со скоростью движения цепей питателя и скоростью передвижения асфальтоукладчика. Винтовые конвейеры включаются и выключаются одновременно с питателями. Привод винтовых конвейеров цепной. Рабочие органы представляют собой группу уплотняющих и выравнивающих механизмов, которые связаны шарнирно с ходовой частью двумя расположенными параллельно продольной оси машины несущими рычагами. Рабочие органы подвешены к несущим рычагам в четырех точках шарнирно у задних концов несущих рычагов (по два шарнира с каждой стороны). Задние шарниры выполнены в виде гайки с винтом, с помощью которых рабочим органам можно придавать необходимый по величине угол наклона к горизонту и подготовленному основанию. Во время укладки рабочие органы опущены, в транспортном положении — подняты на упоры стопорного устройства. Рабочие органы поднимаются в транспортное положение с помощью двух гидроцилиндров поворотом обоих несущих рычагов вокруг передней точки крепления. Передние точки шарнирного крепления несущих рычагов могут перемещаться в вертикальных направляющих с помощью гидроцилиндров, управляемых автоматически. Основными элементами рабочих органов являются выглаживающая плита и расположенный перед ней трамбующий брус. Выглаживающая плита расчленена по ширине на две одинаковые части, шарнирно соединенные посередине. Состоит выглаживающая плита из балочной рамы и тонкого стального листа, который служит основанием. Лист — прямоугольной формы, нижняя плоскость его отшлифована. Для увеличения жесткости на верхней плоскости листа приварены уголки и планки. Верхние части выглаживающей плиты соединены между собой регулятором профиля. Регулятор профиля (рис. 4) состоит из двух винтовых стяжек (передней и задней), шарнирно прикрепленных к верхней части выглаживающей плиты кронштейнами.

 

 

Рисунок 4. Регулятор профиля асфальтоукладчика ДС-126.

 

 

 

 

Стяжки  снабжены звездочками и сблокированы между собой втулочно-роликовои  цепью для одновременного поворота. Положение выглаживающей плиты в зависимости от поперечного профиля покрытия, выполненного асфальтоукладчиком, показано на рис. 5.

 

Рисунок 5 Положение выглаживающей плиты при регулировании поперечного профиля укладываемого слоя смеси.

а — для горизонтального плоского профиля, б — наклонного плоского, в — двускатного; 1 — шарнир, 2 — регулятор профиля, 3 — регулятор толщины укладываемого слоя

 

 

 

 

 

 

 

 

Для обогрева выглаживающей плиты в  холодную погоду над ней установлен обогреватель с камерой сгорания (рис. 6). Из камеры сгорания горячие газы по трубам попадают в камеры подогрева и нагревают обе половины плиты.

Рисунок 6 Обогреватель асфальтоукладчика  ДС-126.

1 — камера сгорания, 2 — откидная крышка камеры, 3— воздушный кожух, 4 — отражатель, 5 — змеевик—испаритель, 6 – противень к испарителю, 7 — колено газопровода, 8 — рукоятка заслонки газопровода, 9 — разветвление газопровода, 10 – керосиновый бачок, 11 — манометр, 12 — ручной насос, 13 — шланг. Для изменения степени нагрева правой и левой плиты в камере сгорания установлена заслонка, регулирующая поток горячих газов. Температуру нагрева плит можно регулировать интенсивностью горения газовой горелки. Обогреватель включает в себя топливный бак с ручным насосом примусного типа, манометр, топливопроводы, воздуходувку, воздухопроводы, горелку с вентилями для регулирования количества подаваемого топлива. Трамбующий брус (рис. 7) с приводом расположен впереди выглаживающей плиты и состоит из левой и правой половин. Трамбующий брус совершает колебательные движения, которые получает от эксцентрикового вала.

 

Рисунок 7. Трамбующий брус (правая половина) асфальтоукладчика ДС-126:

1 — удлинитель бруса, 2 — кронштейн, 3 — планирующее звено, 4 — подвеска, 5 — звено трамбующего бруса, 6 — нож

С рамой  выглаживающей плиты трамбующий брус связан планирующими звеньями, которые позволяют ему перемещаться только в вертикальной плоскости. Трамбующий брус оборудован съемным ножом 6, нижняя кромка которого имеет специальный профиль, дающий возможность лучше уплотнять укладываемую смесь. Каждая половина трамбующего бруса снабжена отражательными щитами. Отражательные щиты кроме очистки трамбующего бруса от налипающей асфальтобетонной массы прижимают его к выглаживающей плите. Для привода эксцентриковых валов во вращение на их концах, обращенных к середине машины, насажены на шпонках шкивы клиноременной передачи. Трамбующий брус приводится в действие двумя последовательными клиноременными передачами путем отбора мощности от двигателя через двойную муфту. Частота ударов трамбующего бруса 1400—1450 в минуту, что соответствует частоте вращения коленчатого вала двигателя. Регулятор толщины представляет собой винт со стопорным устройством. Нижний конец винта шарнирно соединен с выглаживающей плитой, а верхняя часть — с помощью гайки соединена с несущим рычагом. На верхнем конце винта насажен вороток с двумя рукоятками. На гайке несущего рычага укреплена линейка на винте — диск, которые указывают величину изменения толщины укладываемого слоя.