Технологическая оснастка

S – наибольший зазор между пальцем приспособления и пазом стола станка, мм (S=0,07 мм);

l – расстояние между пальцами, мм (l=350 мм).

 

 

4.4 Погрешность обработки на данной операции вычисляют по формуле

 

 

 

4.5 Допустимая погрешность приспособления вычисляется по формуле

 

 

 

4.6 Все погрешности можно отнести к разряду случайных. Тогда суммарную погрешность, вносимую приспособлением вычисляют по формуле 2

 

 

4.7 Таким образом, приспособление удовлетворяет требованиям точности.

5 Расчет сил  резания

5.1 Режимы резания  на переходах

5.1.1 первый переход

D=100 мм, l=120 мм, t=6 мм, i=1, s=0.3 ^мм/_об, n=300 ^об/_мин, υ=94.2 ^м/_мин

5.1.2 второй переход

D=80 мм, l=70 мм, t=2 мм, i=1, s=0.66 ^мм/_об, n=320 ^об/_мин, υ=92.31 ^м/_мин

5.1.3 девятый переход

D=100 мм, l=32 мм, t=4.5 мм, i=1, s=0.5 ^мм/_об, n=200 ^об/_мин, υ=45.8 ^м/_мин

5.1.4 семнадцатый переход

D=27.5 мм, l=20 мм, t=13.75 мм, i=1, s=0.7 ^мм/_об, n=400 ^об/_мин, υ=34.54 ^м/_мин

5.2 Расчет силы  резания при фрезеровании

5.2.1 Сила резания  при фрезеровании вычисляется  по формуле

 

 

где – поправочный коэффициент;

t – глубина резания, мм;

s – подача на зуб, мм/зуб;

D-диаметр фрезы, мм;

z- число зубьев фрезы;

n- частота вращения шпинделя, об/мин;

– поправочный коэффициент;

В – ширина фрезы, мм;

 x, y, q, w– показатели степени.

С_р=54,5;  x=0,9; y=0,74; u=1,0; q=1,0; w=0.

Z=10; B=39.                                                                                                                                   

 мм.                                                                                                                                        

5.2.2 Поправочный  коэффициент   вычисляют по формуле  

                                                                            

    

где НВ – твердость материала;

n – показатель степени.

 

 

5.2.3 На переходе 001 фрезеруются торцы 1,2. Силу резания вычисляют по формуле 6

 

 

5.3 Расчет силы резания при точении

5.3.1 Сила резания при точении вычисляется по формуле

 

где – поправочный коэффициент;

t – глубина резания, мм;

s – подача мм/об;

u – скорость резания м/мин;

– поправочный коэффициент; 

 x, y, n – показатели степени.

 

5.3.2 Поправочный  коэффициент   вычисляют по формуле 7 

 

 

5.3.3 На переходе 002 растачивается отверстие 3. Силу резания рассчитывают по формуле (8)

 

5.3.4 На переходе 009 растачивается отверстие 5. Силу резания рассчитывают по формуле (8)

 

5.4 Расчет силы  резания при сверлении

5.4.1 Сила резания  при сверлении вычисляется по  формуле

 

 

где - поправочный коэффициент;

q, y -показатели степеней;

- поправочный коэффициент, зависящий  от материала; 

D - диаметр сверла, мм;

S – подача, мм/об.

=42; q=1,2; y=0,75.

5.4.2 Поправочный  коэффициент  вычисляют по формуле 7

 

 

5.4.3 На переходе 017 сверлится отверстие 8. Силу резания вычисляют по формуле 9

   

 

5.5 Крутящий момент при фрезеровании

5.5.1 Крутящий  момент при фрезеровании вычисляется по формуле

 

 

где - сила резания при фрезеровании, Н;

D – диаметр фрезы, мм.                               

 

 

5.6 Крутящий момент при сверлении

5.6.1 Крутящий  момент при сверлении вычисляется по формуле

 

 

_{где  - поправочный коэффициент;}

_{D – диаметр сверла, мм;}                       

                _{s- подача, мм/об;}

 _{-поправочный коэффициент;}

_{q, y – показатели степеней.}

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Составление  схем нагружения детали

6.1 Схема нагружения  детали на первом переходе показана на рисунках 1,2

 

Рисунок 1 –  Фрезерование торца 1

 

 

Рисунок 2 – Фрезерование торца 2

2. Схема нагружения на втором переходе показана на рисунке 3

 

 

Рисунок 3 –  Растачивание отверстия 3

 

3. Схема нагружения на девятом переходе показана на рисунке 4

 

      

Рисунок 4 –  Растачивание отверстия 5

 

 

 

4. Схема нагружения на семнадцатом переходе показана на рисунке 5

 

             

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 5 –  Сверление отверстия 8

 

 

 

 

 

 

 

7 Расчёт усилия  зажима

7.1 Коэффициент надёжности рассчитывается по формуле

 

 

где – гарантированный коэффициент запаса для всех типов приспособлений

( )

 – коэффициент, учитывающий  состояние обрабатываемой поверхности. ( - для черновых операций)

 – коэффициент, учитывающий  затупление режущего инструмента  и вследствие этого повышение сил резания. (

 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистой обработке. ( )

 – коэффициент, учитывающий  непостоянство усилия зажима.( )

 – коэффициент, учитывающий степень удобства расположения рукояток в ручных зажимных устройствах. ( )

Подставив значения в формулу 12, получим

 

 

Так как  , то увеличиваем его значение до 2,5.

7.2 При расчёте  зажимного усилия необходимо воспользоваться наибольшими значениями сил и моментов резания на переходах. Наибольшими значениями обладают сила и момент резания, возникающие при фрезеровании на 1 переходе: .

 

7.2.1 Сила зажима вычисляется по формуле

 

 

где

 

 

 

7.3 Определяем диаметр резьбы по формуле

 

 

;

 

 

Вычисленный диаметр  округляем до ближайшего большего значения. Принимаем винт М16 с шагом резьбы 2мм. [ (2), с.86, таблица 11].

 

 

Заключение

В ходе выполнения данной курсовой работы было разработано приспособление для обработки детали «Корпус», отвечающее требованиям точности.

Были проведены  следующие этапы конструирования  приспособления:

1) разработка  конструкции приспособления,

2) расчёт сил  зажима,

3) расчёт приспособления на точность.

На основании  составленной расчетной схемы была произведена проверка выполнения условия  по обеспечению допустимости вносимой приспособлением погрешности в  выполнение размеров детали.

В процессе выполнения работы были закреплены знания по дисциплине ˝Технологическая оснастка˝.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения под ред. А. Ф. Горбацевича. Минск. «Высшая Школа», 1975, 288с.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985, 486 с.