Сущность технологии изготовления деталей машин

Время на обслуживание рабочего места  t_об, а также на отдых и физические потребности назначается на операцию в процентах от оперативного времени по нормативам:

 

 

где a - процент на обслуживание рабочего места, принимаемый на предприятиях транспорта в пределах 4-7% от оперативного времени;

b - процент на отдых и физические потребности, составляющие в единичном и серийном производстве 4-6, в крупносерийном и массовом 5-8% от оперативного времени.

По формуле  получаем:

    

мин.

Таким образом теперь мы можем подсчитать t_шт:

 мин.

Штучно-калькуляционное  время на операцию вычисляется по формуле 

                                     

где t_пз – подготовительно-заключительное время на всю партию деталей, мин;

n – число деталей в партии.

 мин.

Подготовительно-заключительное время – это время определяется в целом на операцию и включает время, затраченное рабочим на ознакомление с технологической картой обработки  детали, на изучение чертежа, наладку  станка, получение, подготовку, установку  и снятие приспособления для выполнения данной операции.

В соответствии с литературой подготовительно-заключительное время принимаем равным 156 мин.

 Расценка  на выполненную работу, то есть  стоимость рабочей силы P определяется по формуле :

где C_т1 – тарифная ставка, K – коэффициент.

 

C_т1= C_т *1000/20*8

Значение  тарифной ставки C_т, соответствующей 3 разряду, принимаем равной 81,3 тыс.руб/мес.,

C_т1 = 81,3*1000/20*8 = 508 руб/ч

Коэффициент K принимаем равным 1.85

 

  руб.

 

Себестоимость механической обработки деталей  С включает стоимость рабочей  силы Р и стоимость накладных  расходов Н и определяется по формуле:

 

                                              

где Н  – стоимость накладных расходов, тыс. руб.;

Р – стоимость  рабочей силы, тыс. руб.

Стоимость накладных расходов определим по формуле :

                                                              

По формуле находим Н

 

  руб.

 

Таким образом подсчитаем себестоимость  механической обработки при сверлении:

                                     руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9 Конструирование приспособления

 

В задачу курсовой работы входит разработка конструкции  одного приспособления, входящего в  технологическую оснастку проектируемого процесса механической обработки.

Станочные приспособления предназначены для  установки и закрепления обрабатываемой детали и разделяются: по степени  специализации – на универсальные, переналаживаемые, сборные из нормализованных  деталей и узлов; по степени механизации  – на ручные, механизированные, автоматические; по назначению – на приспособления для токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и др. станков; по конструкции  – на одно- и многоместные, одно- и многопозиционные.

Выбор вида приспособления зависит от типа производства, программы выпуска деталей, от формы, размеров обрабатываемой детали и от требуемой точности обработки.

При проектировании станочного приспособления решаются следующие  основные задачи:

 1) упразднение трудоемкой операции – разметки деталей перед обработкой;

 2)  сокращение вспомогательного времени на установку, закрепление и переустановку детали относительно инструмента;

     3)    повышения точности обработки;

     4)снижение машинного и вспомогательного времени за счет одновременной обработки нескольких деталей или совмещенной обработки несколькими инструментами;

     5)   облегчение труда рабочего и снижения трудоемкости обработки;

     6)   повышение технологических возможностей и специализация станка

В результате применения приспособления должны значительно возрасти производительность и снизится себестоимость обработки.

В качестве приспособления для фрезерования выбираем тиски пневматические ГОСТ 18684-73, Принцип работы заключается в следующем: воздух толкает поршень, тем самым позволяет регулировать расстояние между съёмными губками и закреплять в ней свою обрабатываемую заготовку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10 Оформление технологической  документации

 

К основным технологическим документам единой системы технологической  документации (ЕСТД) относятся: маршрутная карта, операционные карты, карты эскизов, технологическая инструкция, комплектовочная  карта, ведомость технологических  маршрутов, ведомость оборудования, ведомость материалов, ведомость  оснастки и другие документы.

При выполнении курсовой работы требуется  составить маршрутную карту, иллюстрирующую весь маршрут обработки.

Маршрутная карта является основным технологическим документом для  описания всего технологического процесса изготовления или обработки и  контроля детали в технологической  последовательности.

Маршрутная карта включает в  себя следующие основные разделы:

• наименование и марка материала, код материала;
• масса детали и заготовки, профиль и размеры, способ получения     заготовки;
• норма расхода, коэффициент использования материала;
• наименование и содержание операций;
• эскизы переходов;
• наименование и модель оборудования;
• наименование и код приспособления, вспомогательного инструмента;
• наименование и код режущего инструмента;
• наименование и код измерительного инструмента;
• код профессии;
• количество рабочих и разряд рабочих;
• количество одновременно обрабатываемых деталей;
• код тарифной сетки и вид нормы;
• объём производственной партии;
• подготовительно-заключительное время, штучное время.

 

11 Основные сведения  о технике безопасности при  работе на металлорежущем станке

 

   Техника безопасности охватывает комплекс технических устройств и правил, обеспечивающих нормальную жизнедеятельность человека в процессе труда и исключающих производственный травматизм.

   К опасным производственным факторам относится, например, движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, заусенцы, острые кромки и так далее. Полный перечень опасных, вредных производственных факторов дан в ГОСТ 12,0,003-74 (СЭВ 790-77)

Некоторые сведения о технике безопасности на металлорежущих станках заключается  в следующем:

Масса и габариты размеры обрабатываемых заготовок должны соответствовать  паспортным данным станка;

При необходимости пользоваться средствами индивидуальными средствами защиты. Запрещается работать в рукавицах  и перчатках, а так же забинтованными пальцами без резиновых напальчников, на станках с вращающимися обрабатываемыми  заготовками;

Перед каждым включением станка убедитесь, что его пуск ни для кого не опасен;

Постоянно следить за надежностью  крепления станочного приспособления, обрабатываемой заготовки, а так  же режущего инструмента;

При работе станка не отвлекаться  от наблюдений за ходом обработки  самому и не отвлекать других;

Если в процессе обработки обнаружена отлетающая стружка, установить переносные экраны для защиты окружающих и при  отсутствии на станке специальных защитных устройств надеть очки или предохранительный  щиток из прозрачного материала.

При появлении запаха горящей электроизоляции  немедленно остановить станок и вызвать  мастера.

При уходе обязательно выключать  станок.

 

Список литературы

 

1. В.П. Казаченко, А.Н Савенко,  Ю.Д. Терешко «Материаловедение  и технология материалов» частьIII – Гомель: БелГУТ, 1997 – 47 с.

2. А.Н. Дольский и др. «Технология  конструкционных материалов»-М.: 1985 – 448 с.

3. В.И. Горбунов « Обработка  металлов резанием. Металлорежущие  инструменты и станки» - М.: Машиностроение.

4. И.Л. Тараканов, А.Н. Савенко  Методички расчета рациональных  режимов резания – Гомель: БелИИЖТ, 1980.

5. А.Н. Федин «Материаловедение  и технология материалов» - Гомель: БелИИЖТ, 1982 – 83 с.

6. Н.Е. Егоров и др. « Технология  машиностроения » - М.: Машиностроение, 1985 – 184 с.

7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т. 2/Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.

8. Горошкин А.К. «Приспособления  для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд., перераб. и доп.  – М.: Машиностроение, 1979. – 303 с., ил.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

КП.МТМ.МС-21.05.02.02.2012

 

КП.МТМ.МВ–22.2012.08.00.00.00