Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Июня 2013 в 13:24, реферат
С развитием технологий все большее внимание начинает уделяться вибрационной безопасности машин и механизмов. Вибрация для техники губительна, она не только приводит к выходу из строя подшипников и движущихся частей механизмов, но и провоцирует сбои электроники, поскольку вследствие вибрации идет разрушение электронных плат.
Особенно актуальна проблема вибрации на высокоскоростных станках и двигателях, которые сегодня все чаще используются в производственных комплексах. Чем выше скорость вращения, тем губительнее и даже опаснее для станка вибрация. Поэтому для оборудования с высокими оборотами применяется балансировка роторов, которую можно назвать отдельным направлением инженерии и науки.
«Протон-Баланс-II» является одним из недорогих приборов для балансировки роторов. Данный комплект — это результат в следствие модернизации и модификации предыдущих версий подобных приборов для динамической балансировки роторов.
Среди разновидностей балансировки известен такой вид как динамическая балансировка, в процессе использования которой детали быстро вращаются.
Среди основных причин повышенного уровня вибрации вращающихся механизмов выделяют дисбаланс, и как результат нагревание подшипниковых узлов. Это грозит быстрым износом подшипников и других частей механизма, а также возникновением повышенного шума и уменьшением КПД.
Устранение дисбаланса (динамическая балансировка, балансировка роторов) относится к трудновыполнимым заданиям, решить которые под силу только квалифицированному персоналу при условии, что в их распоряжении имеется сложная измерительная техника для динамической балансировки.
Для упрощения выполнения уравновешивания роторов в своих опорах различных машин и механизмов используют новый многофункциональный комплект «Протон-Баланс-II», предназначенный для динамической балансировки. С помощью него можно упростить работу ремонтных организаций. Балансировку можно разделить на три этапа. В первый этап входит измерение исходной вибрации и фазы, во второй — пробный пуск и в третий — расчет и установка балансировочных масс.
Благодаря модифицированной
электронной схеме и
Технические характеристики:
Количество измерительных |
1-2 вибрация |
Диапазон частот измерения виброскорости, Гц |
10-1000 |
Диапазон измеряемых виброскоростей в среднеквадратическом значении, мм/с |
0,5 – 99,9 |
Диапазон измеряемых виброперемещений, двойной размах, мкм |
5-999 |
Диапазон измерения |
-45°С…+150°С |
Диапазон измерения частоты вращения, оборотов/мин |
60…30000 |
Погрешность измерения частоты вращения ротора, % |
±0.5 |
Индикация фазы вектора вибрации, град |
0,359 |
Электропитание прибора |
автономное от ккумуляторов |
Время работы от аккумуляторов, ч |
не менее 8 |
Масса комплекта в кейсе, кг |
3±0,1 |
Габаритные размеры блока, мм |
200х80х35 |
Состав системы:
Область применения станка для балансировки:
Прост, надежен и интуитивно понятен в работе через интерфейс сенсорного экрана “touch screen”
Преимущества станка для балансировки:
Опции станка для балансировки:
Комплект поставки
2.3. Вертикальные станки для деталей массой 2-100кг
Вертикальный динамический балансировочный станок типа VBM-7200 сконструирован для измерения и балансировки осевых и радиальных вентиляторов, а также всех роторов, имеющих собственную систему привода в одной или двух плоскостях.
Характеристики:
Применение:
Технические спецификации VBM-7200 | ||
Ротор | ||
Вес |
кг |
1 - 40 |
Диаметр |
мм |
< 750 |
Вес |
мм |
< 460 |
Механизм: | ||
Длина х ширина х высота |
мм |
1900 x 1200 x 2500 |
Замеряемая скорость |
мин-1 |
от 600 до 2500 |
Будучи интегрированными
в производственную линию, балансировочные
станки типа BALTECH ABM-7300 могут использоваться
в качестве альтернативы, как простой
одноразовый станционный
Характеристики:
Применение:
Технические характеристики BALTECH ABM-7300: : | ||
Ротор | ||
Вес, макс. |
кг |
3-25 |
Внешний диаметр |
мм |
230-410 |
Механизм | ||
Ширина х глубина х высота |
мм |
Зависит от количества станций |
Скорость балансровки, примерно |
мин-1 |
650 |
Время цикла1) |
сек. |
12-30 |
1) В зависимости от рабочей детали, требуемый угол дробления и установленный интервал для контрольного замера |