Служебное назначение и принцип работы станочного приспособления

Сверлильная головка с кондукторной плитой 15 перемещается вдоль оси от привода подач агрегатного станка. Кондукторная плита соприкасается упорами 6 с торцами фланца детали и поджимается пружинами 21, расположенными на тягах 22, а шпиндели со сверлами продолжают движение, осуществляя резание металла на заданную глубину.

После окончания сверления происходит отвод головки в исходное положение, отключение вращения шпинделя станка и разжим детали.

Затем операция установки и обработки  следующей детали из серии повторяются.

6 Расчет точности обработки

При сверлении погрешности, вызванные  размерным износом инструмента, могут вызвать существенные снижения точности получаемых размеров. Наиболее характерным является износ по задней поверхности режущего клина при  обработке чугуна твердосплавным инструментом. Линейная зависимость размерного износа от длины пути резания позволяют принять за характеристику размерного износа удельный износ на 1000 м пути резания.

Длина пути резания при  обработке 

         (6)

где: D – диаметр обрабатываемой поверхности, D = 14 мм;

l_д – длина обрабатываемой поверхности, l_д =14 мм;

S – подача, S = 0,45 мм/об.

Длина пути резания между подналадками станка

L_п = L_д · n,          (7)

где: n – число заготовок в партии.

L_п = 1,36 · 695 = 945,2 (м)

Полная длина пути резания

L = L_п + L_н,         (8)

где: L_н – длина пути резания, учитывающая более интенсивное изнашивание в начальный период, L_н = 1000 м,

L = 945 + 1000 = 1945 (м)

Размерный износ инструмента

         (9)

где: U₀ – удельный размерный износ, U₀ = 14 мкм/км (табл. 28, стр. 77 [1]),

Допустимый износ твердосплавных пластин [ΔU] = 600…700 мкм (табл. 8.25, стр. 317 [2]).

На основании выполненных расчетов видно, что ΔU < [ΔU]. В соответствии с этим делаем вывод, что за принятый период стойкости инструмента его размерный износ не вызовет ухудшения качества обработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Описание устройства и принципа работы контрольного приспособления

Приспособление спроектировано для контроля отклонений от перпендикулярности плоскостей фланцев в «Корпусе 788.00.00.08». Оно устроено следующим образом.

Приспособление состоит из следующих  элементов: коромысло 6, постоянные опоры 10, основание 7 с опорами 3, стойка 5 с индикатором 9, хомут 8, винт 12, винт 13. Высота основания 7 предусматривает подвод индикатора 9 к коромыслу 6. Вдоль основания 7 передвигается хомут 8. Фиксация хомута на стойке производится с помощью винта 12. Фиксация индикатора 9 на стойке 5 производится с помощью винта 13.

Деталь устанавливают  на неподвижную опору. Для определения величины отклонения от перпендикулярности, устройство устанавливают на плоскость одного фланца проверяемой детали поверхностью В до соприкосновения второго фланца детали с поверхностью А. Шкалу индикатора устанавливают на нуль, после чего приспособление переустанавливают на фланец проверяемой детали поверхностью Б.

Отклонение от перпендикулярности плоскостей фланцев детали равно  половине величины разности показания индикатора.

Годными считаются детали, при контроле которых показания прибора не превышают ± 0,05 мм.

 

Список используемой литературы.

 

[1] – Горошкин А. К. «Приспособления для металлорежущих станков»: Справочник. – 7-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 303 с., ил.

[2] – «Станочные приспособления»: Справочник. Т – 1. Под редакцией:      Б. Н. Вардашкин, А. А. Шатилова, - М.: Машиностроение, 1984. 592 с., ил. 

[3] – В. С. Корсаков «Основы конструирования приспособлений в машиностроении» - М.: Машиностроение, 1971. – 288 с., ил.

[4] – Ю.С. Степанов, Б.И. Афонасьев  «Альбом контрольно-измерительных приспособлений» – М.: Машиностроение, 1998. – 184 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

Аннотация………………………………………………………………………..3

Введение…………………………………………………………………………4

1Служебное назначение и принцип  работы станочного

приспособления………………………………………………………………... 6

2 Разработка принципиальной схемы  базирования………………………… 7

3Расчет прочности слабого звена …………………………………………….10

4 Расчет погрешности установки  заготовки в приспособлении…………...11

5Описание конструкции и принципа работы режущего инструмента…….12

6 Расчет точности обработки…………………………………………………13

7Описание устройства и принципа работы контрольного

 приспособления ………………………………………………………………15

Список литературы