Разработка технологического процесса в единичном производстве

 

Содержание

 

Введение                    3

1. Разработка технологического  процесса

2 Получения заготовки для получения сгонов для соединения водопроводных труб             5

3 Заточка проходного резца с напаянными пластинами из твердового сплава для обработки материалов с σ=700-1000Мпа                 6

Заключение                  9

Список литературы                 15

 

Введение

 

Технологическим процессом называется часть производственного  процесса, содержащая действия по изменению  и последующему определению состояния  предмета производства, т. е. по изменению  размеров, формы, свойств материалов, контроля и перемещения заготовки.

Совокупность  научно и практически обоснованных методов и приемов, применяемых  для превращения материалов в  готовую продукцию данного производства, называется технологией этого производства.

Технологический процесс разрабатывается на основании  чертежа изделия и отдельных  его деталей и определяет последовательность операций: изготовление заготовок деталей  — литье, ковка, штамповка или  первичная обработка из прокатного материала; обработка заготовок  на металлорежущих станках для получения  деталей с окончательными размерами  и формами; сборка узлов и агрегатов, т. е. соединение отдельных деталей  в сборочные единицы и агрегаты; окончательная сборка всего изделия; регулирование и испытание изделия; окраска и отделка изделия.

На каждом этапе  производственного процесса по отдельным  операциям технологического процесса осуществляется контроль за изготовлением деталей в соответствии с техническими условиями.

Технологический процесс механической обработки  должен проектироваться и выполняться  таким образом, чтобы посредством  наиболее рациональных и экономичных  способов обработки удовлетворялись  требования к деталям (точность обработки  и шероховатость поверхностей, взаимное расположение осей и поверхностей, правильность контуров и т. д.), обеспечивающие правильную работу собранного изделия.

Согласно ГОСТ 3.1109—82 технологический процесс  может быть проектным, рабочим, единичным, типовым, стандартным, временным, перспективным, маршрутным, операционным, маршрутно-операционным.

 

1. Разработка технологического процесса в единичном производстве

 

Единичное производство характеризуется широтой номенклатуры изготовляемых или ремонтируемых  изделий и малым объёмом их выпуска. Объём выпуска — количество изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения, изготовленных  или ремонтируемых объединением, предприятием или его подразделением в течение планируемого интервала  времени.

В машиностроении на предприятиях единичного производства количество выпускаемых изделий  и размеры операционных партий заготовок  исчисляются штуками и десятками  штук; на рабочих местах выполняются  разнообразные технологические  операции, повторяющиеся нерегулярно  или не повторяющиеся вообще; используется универсальное точное оборудование, которое расставляется в цехах  по технологическим группам (токарный, фрезерный, зубонарезной, сверлильный и т. д. участок); специальные приспособления и инструменты, как правило, не применяются (они создаются только в случае невозможности выполнения операций без специальной технологической оснастки); исходные заготовки — простейшие (прокат, литье в землю, поковки) с малой точностью и большими припусками; требуемая точность достигается методом пробных ходов и промеров с использованием разметки; взаимозаменяемость деталей и узлов во многих случаях отсутствует, широко применяется пригонка по месту; квалификация рабочих очень высокая, так как от неё в значительной мере зависит качество продукции; технологическая документация сокращённая и упрощённая; технические нормы отсутствуют; применяется опытностатистическое нормирование труда.

 

 

 

 

2 Получения заготовки для получения сгонов для соединения водопроводных труб

 

Сгон сантехнический –  это своеобразная разновидность  фитинга, используемая для соединения двух концов труб в условиях, когда  оба конца жестко закреплены. Сгон представляет собой отрезок трубы  с нарезанной на концах резьбой, чем  напоминает т.н. бочонок. Однако, в отличие  от бочонка, длины резьбы с разных сторон различны.

Рисунок 1 – Сгон сантехнический

 

Сгоны используют следующим  образом: короткой стороной присоединяют к одной из труб (нередко при  помощи муфты) и завинчивают накрепко. Затем со стороны длинной резьбы навинчивают муфту. После этого  конец сгона подводится ко второй резьбе и муфту начинают свинчивать, так что она постепенно переходит  со сгона на трубу. Поскольку в  большинстве случаев используются сгоны для воды, а точнее, для  соединения водопроводных труб, для  сгонов необходима качественная антикороззийная защита. Сгоны оцинкованные используют там, где приходится иметь дело с атмосферными явлениями, а сгоны никелированные – в жилых помещениях, чтобы придать трубам эстетический вид.

Изготовление сгона состоит  в основном из одной главной операции – нарезка резьбы в единичном  производстве. Параметры изготовляемого сантехнического стального сгона можно взять из ГОСТ 8969-75 (рисунок2).

Мало когда замена существующих трубопроводов обходится без  такой технологической операции, как врезка в существующую магистраль. Именно поэтому сегодня рассмотрим как правильно необходимо нарезать резьбу на трубе.

 

Рисунок 2 – Параметры  сгона по ГОСТ 8969-75

 

Нарезку резьбы будем производить используя только резьбонарезной станок (рисунок 3).

Рисунок 3 - Инструмент для нарезания резьбы

 

В принципе, резьбонарезной станок с полным комплектом сменных лерок способен одолеть резьбы диаметром от ½” до 1¼ “.

Если этого мало, то производится второй комплект инструмента, который в состоянии справиться с задачей нарезания резьбы на трубах диаметром 1½” и 2″. Все остальные диаметры уже не применяются в домашних коммуникациях.

Состоит набор такого инструмента  из ручного станка с трещоткой, позволяющей  нарезать резьбу, не прибегая к круговым движениям рукояти станка, и, как  говорилось выше, комплекта сменных  лерок для нарезки зубьев.

Производятся и электрические  аналоги ручных резьбонарезных станков, но в отличие от ручных, они более громоздкие и в ограниченныхусловиях ими практически невозможно подлезть к месту, где необходима резьба.

Технологический процесс  будет состоять из следующих операций.

1. Отрезание трубы

C помощью углошлифовальной машины (УШМ) отрезаем нужную длину трубы (рисунок 4). Начать нужно, пожалуй, с того, что научиться ровно резать трубы – наискось срезанная резьба, это лишние проблемы не только при нарезке резьбы, но и при её герметизации и навинчивании запорной арматуры.

Рисунок 4

2. Снять фаску (рисунок 5)

Чтобы резьба резалась легче, и вам не приходилось прикладывать несусветные усилия, на конце трубы  нужно снять фаску.

Рисунок 5

Опять же, в «ограниченных» условиях ничего кроме болгарки лучше не придумаешь. Фаска необходима не только для лёгкого нарезания резьбы, но и для качественной паковки всевозможных фитингов.

3. Смазать конец трубы

Рисунок 6

 Чтобы ещё больше  облегчить задачу нарезания резьбы, и продлить жизнь недешевому  инструменту, нарезаемый участок  трубы необходимо смазать каким-либо  машинным маслом.

В принципе, во время процесса разрезания тоже периодически нужно  добавлять смазку – так будет  легче работать.

4. Нарезка резьбы

Рисунок 7

 Берём станок, устанавливаем  на него лерку нужного диаметра и надеваем его на трубу.

Здесь нужно обратить внимание на положение трещотки – станок в одну сторону тянет лерку, а в другую с треском проскальзывает. Эта особенность его конструкции  и позволяет небольшими шагами взад и вперёд нарезать любую резьбу. В процессе  нарезки трещотка должна быть установлена в положение «по часовой стрелке».

Рисунок 8

Режем пару витков резьбы и останавливаемся.

Чтобы быстро не погубить лерку, переключаем трещотку в другое положение и шаг назад – это нужно для того чтобы сколоть скрутившуюся барашком стружку и очистить станок от нее. И снова смазка. Чем чаще, тем легче для вас и лучше для инструмента. Смазали и продолжаем резать дальше.

Вот такими телодвижениями и нарезается трубная резьба –  туда-сюда, туда-сюда, пока труба не пройдёт все зубья резьбонарезного станка и не покажется снаружи.

 Да потому что трубная  резьба – конусная и, если  не прогнать её до конца,  то она будет недорезанной  и всякие там краны и фитинги  в лучшем случае будут плохо  накручиваться, в худшем – ломаться

5. Далее переворачиваем трубу и проводим операции 2-4. Для большего удобства трубу нужно зажать в тиски.

 

3 Заточка проходного  резца с напаянными пластинами  из твердового сплава для обработки материалов с σ=700-1000Мпа

 

Заточка и способы контроля резцов

На заводах резцы затачивают на электроточилах или заточных станках специально обученные рабочие — заточники. Однако токарь должен уметь сам правильно заточить резец.

Затачиваемый резец устанавливают  на подручник.

Абразивный круг должен быть огражден кожухом. Порядок заточки  следующий: затачивают главную заднюю поверхность, затем вспомогательную  заднюю поверхность, переднюю поверхность  и закругляют вершину резца.

 
 
а  — главной задней поверхности; б — вспомогательной задней поверхности;  
в  —  передней поверхности; г  — радиуса закругления вершины.

Рисунок 9 – заточка резца

 

Углы заточки контролируют шаблонами.

Шаблон — это закаленная пластина, имеющая вырезы с определенными  углами. Проверяют так: к контролируемой поверхности резца прикладывают шаблон, отсутствие просвета между  шаблоном и поверхностями резца  свидетельствует о правильной заточке.

Проверка шаблонами углов  заточки резцов 
 а—отрезного; б—проходного

Значение углов выбираем из таблиц 1-3.

Таблице 1 – Форма передней поверхности

 

 

 

Таблица 2 – Углы режущей  части резцов

Таблица 3 – Значение углов  φ и φ₁

Ниже приведены правила  безопасности, которые необходимо соблюдать  при заточке резцов:

Абразивный круг не должен иметь биения относительно оси, поверхность  должна быть ровной.

Затачиваемый резец обязательно  опирать на подручник, держать на весу запрещается. Подручник устанавливают на расстоянии 3 — 5 мм от периферии шлифовального круга.

Нельзя сильно прижимать  резец к кругу во избежание  перегрева, появления прижогов и трещин.

Затачиваемые резцы охлаждать  водой.

Пользоваться защитным козырьком  или защитными очками.

Чистоту поверхности резцов проверяют, сравнивая с резцами-эталонами.

Доводка резцов

Доводкой увеличивают  стойкость резцов и улучшают качество обрабатываемой поверхности. При доводке  удаляют с режущей кромки резца  мелкие трещины, зазубрины, заусенцы. После  доводки режущая кромка резца  должна быть острой и не иметь скруглений, трещин и рисок. 
Резцы доводят на заводах на специальных станках при помощи алмазных кругов. Доводочные станки состоят из следующих основных узлов: шпинделя, алмазного круга, сборных тисков с поворотным кругом, стола и маховика с ручкой.

Доводка резца на доводочном станке

Рисунок 10 – Станок доводки  резца

Для доводки резец жестко закрепляют в тисках. Затем тиски  с резцом при помощи поворотных кругов с делениями устанавливают на требуемый угол (γ=15—20°;α= 6—12°; φ=45°) и надежно затягивают болтами.Установив тиски с резцом, при помощи маховика с ручкой резец приближают к рабочей поверхности доводочного (алмазного) круга и доводят резец. Доводочные круги, полученные с завода, устанавливают на шпинделе. Изношенные круги заменяют.

 

Заключение

 

В работе представлен технологический процесс в единичном производстве получения заготовки для получения сгонов для соединения водопроводных труб и Заточка проходного резца с напаянными пластинами из твердового сплава для обработки материалов с σ=700-1000Мпа .