Разработка технологического процесса механической обработки детали

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Декабря 2013 в 20:23, курсовая работа

Краткое описание

Курсовое проектирование является завершающим этапом изучения специальной дисциплины и выполняется с целью:
- закрепления, расширения и углубления теоретических знаний по дисциплине технология машиностроения;
- приобретения навыков практического применения полученных теоретических знаний к комплексному решению конкретных задач;
- получения навыков самостоятельного и творческого подхода к решению инженерных задач;
- развития необходимых навыков по проведению расчетов и составлению технико-экономического обоснования применяемых технологических решений;

Скачать полностью (65.67 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Прикрепленные файлы: 1 файл

latun_68.doc

— 249.50 Кб (Скачать документ)

Операция 010 «Токарная».

Переход 1. Подрезать торец 1.

1. Глубина резания – t, мм

t = 1,5 мм (из расчета припусков ).

2. Подача - S мм/об

S = 1 мм/об (табл. 2.7).

3. Скорость резания – Vм/мин

(5)

По табл. 2.11 выписываем значения С_υи показатели степеней х_, у, m.

С_υ = 182;

х=0,12;

у = 0,30;

m = 0,23.

Период стойкости инструмента – T = 100 мин

Находим поправочные коэффициенты:

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ , (6)

где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_пυ = 0,9 (табл. 2.5),

К_мυ =1,7(табл. 2.4)

К_иυ = 2,5 (табл. 2.6),

К_{υ =}_{1,7*0,9*2,5=3,825}

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1000 об/мин.

6. Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

. (7)

Переход 2. Расточить отверстие 2 предварительно

1.Глубина резания – t, мм

t = 1,088/2=0,544 мм (из расчета припусков).

2. Подача - S мм/об

S =1 мм/об. (табл. 2.7).

3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин

(8)

По табл. 2.11 выписываем значения С_υ и показатели степеней х_, у, m.

С_υ =182,

х =0,12,

у = 0,3,

m = 0,23.

Период стойкости инструмента - Т = 100 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ , (9)

Где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.

К_мυ =1,7(табл.2.4)

К_пυ = 0,9(табл. 2.5)

К_иυ = 2,5 (табл. 2.6)

К_υ= 1,7*0,9*2,5=3,825

_V₌

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1250 об/мин.

6.Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания:

(10)

Переход 3. Расточить отверстие 2 окончательно.

1.Глубина резания – t, мм

t = 0,204/2=0,102 мм (из расчета припусков).

2. Подача - S мм/об

S =0,15 мм/об. (табл. 2.10).

3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин (11)

По табл. 2.11 выписываем значения С_υ и показатели степеней х_, у, m.

С_υ =270,

х =0,12,

у = 0,25,

m = 0,23.

Период стойкости инструмента - Т = 100 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ , (12)

Где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.

К_пυ = 0,9(табл. 2.5)

К_иυ = 2,5 (табл. 2.6)

К_мυ =1,7(табл.2.4)

К_υ= 0,9*1,7*2,5=3,825

_V₌

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 2000 об/мин.

6.Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания:

(13)

Переход 4. Расточить отверстие 3 с подрезкой торца 4.

1.Глубина резания – t, мм

t = 1,5/2=0,75 мм

2. Подача - S мм/об

S =0,15 мм/об. (табл. 2.10).

3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин

(14)

По табл. 2.11 выписываем значения С_υ и показатели степеней х_, у, m.

С_υ =270,

х =0,12,

у = 0,25,

m = 0,23.

Период стойкости инструмента - Т = 100 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ , (15)

Где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.

К_пυ = 0,9(табл. 2.5)

К_иυ = 2, 5 (табл. 2.6)

К_мυ =1,7(табл.2.4)

К_υ= 1,7*0,9*2,5=3,825

_V₌

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 2000 об/мин.

6.Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания:

(16)

Расчет технического нормирования на внутреннее цилиндрическое отверстие диаметром 56.Исходные данные: деталь «Втулка». Заготовка – «отливка» из латуни 68. Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон.

Переход 1. Подрезать торец 1.

Резец подрезной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

(17)

l_р.х = L+ l_вр,пер – длина рабочего хода инструмента. (18)

l_вр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента (из табл. 3.17).

l_р.х=_{6+2=8 мм}

n = 1000 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S = 1 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

=0,08

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,09 мин (из табл. 3.9).

Переход 2. Расточить отверстие 2 предварительно.

Резец расточной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

(19)

l_р.х = L+ l_вр,пер – длина рабочего хода инструмента. (20)

l_вр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента (из табл. 3.17).

l_р.х=_{54+2=56 мм}

n = 1250 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S = 1мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

=0,04

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,9 мин (из табл. 3.9).

Переход 3. Расточить отверстие 2 окончательно.

1. Основное время

(21)

l_р.х = L+ l_вр,пер – длина рабочего хода инструмента. (22)

l_вр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента (из табл. 3.17).

l_р.х=_{54+2=56 мм}

n = 2000 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S = 0,15 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

=0,18

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0,09 мин (из табл. 3.9).

Переход 4. Расточить отверстие 3 с подрезкой торца 4.

1. Основное время

(23)

l_р.х = L+ l_вр,пер – длина рабочего хода инструмента. (24)

l_вр,пер = 2 мм – величина врезания и перебега инструмента (из табл. 3.17).

l_р.х=_{42+6+2=50 мм}

n = 2000 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S = 0,15 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

=0,16

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп3 = 0,9 мин (из табл. 3.9).

Нормирование операции:

1.Основное время: (25)

Т_осн = 0,08 + 0,04+0,18+0,16 = 0,46 мин.

2.Вспомогательное время: (26)

Т_уст.оп = 0,3 мин(из табл.3.1)

Т_всп = 0,09+0,09+0,09+0,09+0,35 = 0,71мин

3.Оперативное время: (27)

Т_опер. = 0,46 + 0,71=1,17 мин

4.Время на обслуживание рабочего места : Т_обс = 4 –6 % Т_опер ₍₂₈₎

Т_обс. = 0,05 · 1,17 = 0,058 мин

5.Время на отдых: Т_отд = 4 % Т_опер ₍₂₉₎

Т_отд. = 0,04*1,17=0,046 мин

6.Штучное время: Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд₍₃₀₎

Т_шт = 0,46+0,71 + 0,058 + 0,046 = 1,27 мин.

Заключение

В результате выполнения задания на курсовой проект был разработан технологический процесс механической обработки детали «Втулка» на универсальном оборудовании в условиях среднесерийного производства. Разработан технологический чертеж, проведен анализ технологичности детали; выбор и способ получения заготовки; выбор и метод обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров; выбор и обоснование схем базирования; расчет погрешности базирования по операциям; выбор оборудования инструментов и оснастки; назначение режимов резания; расчет технических норм времени. Все поставленные задачи были выполнены.

Список используемой литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001, Т. 1. 912 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001, Т. 2 944 с.

3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е . М.: - Машиностроение, 1974, 421 с.

4. Пачевский В.М. Технология машиностроения: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2003. 180 с.

5. Пачевский В.М., Янцов Э.М. Режущий инструмент: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2003. 193 с.

6. Пачевский В.М. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2003. 180с.

7. СТП ВГТУ 001-98. Курсовое проектирование. Организация, порядок проведения, оформление расчетно-пояснительной записки и графической части. – Воронеж: ВГТУ, 1998. 48 с.

Информация о работе Разработка технологического процесса механической обработки детали