Разработать маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали «Крышка»

Федеральное агентство по образованию

ФГБОУ ВПО «Брянский государственный  технический университет»

Кафедра «Технология машиностроения»

курсовая работа

по Технологии автоматизированного  производства

специальности 230104 – Системы автоматизированного  проектирования

на тему: Разработка маршрутно-операционного  технологического процесса изготовления детали «Крышка», черт. ГЦ01-50х32.021.

Документы текстовые: __________ страниц

Документы графические: _________ листов

Брянск 2012 г. 
ЗАДАНИЕ

на курсовую работу

по Технологии автоматизированного  производства

специальности 230114 - Системы  автоматизированного проектирования

Студенту Карпенко Марине Сергеевне     Группы 08-САПР

Тема проекта: Разработать  маршрутно-операционный технологический  процесс изготовления детали «Крышка», черт. ГЦ01-50х32.021.

Тип производства:  Среднесерийное. Программа запуска детали (изделия) 50 шт.

Специальное задание или  исследовательскую часть

По заданному чертежу  и установленному типу производства:  

1. Разработать маршрутно-операционный технологический процесс механической обработки выбранной детали по чертежу. 
2. Подробно разработать две операции технологического процесса:  

• выбрать модель оборудования;

 выбрать вид режущего инструмента, материал и геометрию режущей  части; 

• определить способ установки заготовки на столе станка (схему базирования); 
• выбрать и рассчитать режимы механической обработки с их корректировкой по конкретной модели оборудования; 
• определить основное и вспомогательное время на все технологические переходы; 
• разработать операционные технологические эскизы по переходам; 
• заполнить технологическую документацию (маршрутную и операционные карты, карты эскизов).  

1. Провести расчет межоперационных технологических размеров (припусков на две наиболее точные поверхности и размерно-точностной анализ).

start="2"

  Рассчитать суммарную  погрешность обработки на один-два  чистовых перехода лезвийной  обработки. 

3. Провести техническое нормирование одной из технологических операций. 
4. Разработать конструкцию приспособления с выполнением соответствующих расчетов. 
5. Разработать конструкцию специального режущего инструмента и его геометрических параметров. 
6. Разработать контрольно-измерительные приспособления

Руководитель проекта:   Польский Евгений Александрович

 
Аннотация

Пояснительная записка содержит следующие разделы: 

• Введение – содержит обоснование необходимости проведенных разработок и постановку задачи проектирования. 
• Технологическая часть – заключается в проектировании технологического процесса механической обработки заготовки. 
• Конструкторская часть – представляет собой раздел по проектированию и расчету технологической оснастки - станочного приспособления. 
• Заключение – содержит основные выводы и рекомендации по выполненной курсовой работе, показывает ей особенность и оригинальность, отмечает применение новых технологических методов  обработки,  оборудования, инструмента и приспособлений, показывая основные технико-экономические показатели эффективности проекта, экономию материальных, топливно-энергетических и трудовых ресурсов. Анализ и выводы подкреплены соответствующими цифровыми данными.  
• Список используемой литературы и стандартов.

Содержание графического материала: 

• Операционные эскизы технологического процесса механической обработки. 
• Схема установки заготовки и принципиальная конструкция приспособления для механической обработки.

 
Введение

Цель выполнения курсовой работы – научиться самостоятельно применять полученные теоретические знания для решения практических задач, связанных с проектированием технологии изготовления деталей в условиях автоматизированного машиностроения.

Проектирование технологического процесса ведется с использованием станков с ЧПУ, многоцелевых станков, а также ГПС.

Основным направлением сокращения затрат времени является автоматизация  производственных процессов. Одним  из главных направлений автоматизации  является применение станков с ЧПУ. Эффективность применения этих станков  выражается в повышенной точности и  размеров и формы обрабатываемых деталей, в повышении производительности обработки, связанной с уменьшением  доли вспомогательного времени, в снижении себестоимости обработки, связанной  с повышением производительности, в  снижении требований к квалификации станочника. Сложные, дорогостоящие  в изготовлении и требующие трудоемкой наладки кулачки, упоры, кондукторы в системах ЧПУ не требуются, что  значительно удешевляет и ускоряет наладку.

Поэтому станки с ЧПУ являются принципиально новыми средствами автоматизации  для мелкосерийного и серийного  машиностроения, сочетающими в себе производительность и точность станков-автоматов  с гибкостью универсального оборудования.

Для современного этапа развития станков с ЧПУ характерно резкое расширение их функциональных возможностей, повышение уровня автоматизации  и все более широкое применение в системах управления мощных вычислительных средств (микро-ЭВМ и микропроцессорной  техники).

 
I. Технологическая часть

Содержание: 

1. Служебное назначение детали в сборочной единице, условия её работы, материал, конструктивные особенности. 
2. Технический анализ чертежа детали и его корректировка в соответствие со стандартами ЕСКД. Анализ технических требований к детали. 
3. Анализ технологичности конструкции детали (качественный и количественный). 
4. Выбор метода получения заготовки:  
1. Анализ возможных методов получения заготовки (литье, штамповка, прокат, и др.) с учетом материала детали, объема выпуска, конфигурации и условий работы детали. 
2. Технико-экономическое обоснование рассматриваемых вариантов получения исходных заготовок.

Для принятого варианта заготовки:  

1. Выбрать черновые технологические базы для первой операции механообработки, определить положение плоскости разъема литейной формы (штампа), назначить по таблицам стандартов припуски на механообработку, напуски и допуски на размеры заготовки. 
2. Выбор технологических баз, оценка точности базирования заготовки. 
3. Выбор методов и последовательности обработки элементарных поверхностей на основе требований к их точности и качеству. 
4. Составление технологического маршрута обработки, включая термические и контрольные операции. 
5. Разработка операций принятого варианта технологического процесса:

8.1 Выбор схем построения  операций (последовательность установов, позиций, переходов).

8.2 Выбор и обоснование  моделей станков, типов приспособлений, конструкций режущих инструментов  для черновой, чистовой и финишной  обработки детали.

8.3 Выбор марки материала  и конструкции режущих инструментов  для черновой, чистовой и финишной  обработки детали. 

1. Определение припусков расчетно-аналитическим методом (на одну-две поверхности). 
2. Размерный анализ технологического процесса. 
3. Определение режимов резания расчетно-аналитическим или нормативным методом на все переходы операции. 
4. Расчет суммарной погрешности выполнения одного-двух операционных размеров с учетом действия различных технологических факторов.

Служебное назначение детали в сборочной единице, условия  её работы, материал, конструктивные особенности

Крышки используются для  плотного закрытия различных отверстий  и пространств с целью их изоляции от окружающей среды.

Условия работы: нормальные.

Материал: Сталь 35 ГОСТ 1050-88.

Технический анализ чертежа детали и его корректировка  в соответствие со стандартами ЕСКД. Анализ технических требований к  детали

Рабочий чертеж детали «Крышка»  содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о ней, т. е. ее проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно определяющие ее конфигурацию и возможные способы получения заготовки.

Нанесение размеров на чертеже  соответствует ГОСТ 2.307-68 (СТ СЭВ 1976-79, СТ СЭВ 2180-80). На чертеже проставлены все необходимые размеры с нужными допусками, шероховатости поверхностей,  допускаемые отклонения от правильности геометрических форм. Общее число размеров на чертеже минимально, но достаточно для изготовления и контроля изделия. Размеры не затемняют чертежа и не затрудняют его чтение.

При совмещении технологических, конструкторских и измерительных  баз обработка заготовки осуществляется по размерам, проставленным в рабочем  чертеже детали, с использованием всего поля допуска на размер, предусмотренного конструктором.

Размеры необрабатываемых элементов  детали проставлены от черновых технологических  баз непосредственно или с  помощью других размеров, а размеры  обработанных поверхностей – от конструкторских  баз, которые назначены конструктором  при простановке размеров на рабочем  чертеже.

Чертеж содержит необходимые  сведения о материале и весе детали.

С точки зрения соответствия требований к точности размеров, правильности геометрических форм и качеству поверхности  условиям работы, все выполнено правильно. Технические требования чертежа  соответствуют набору типовых технических  требований, проставляемых на чертежах литья.

Анализ технологичности  конструкции детали (качественный и  количественный)

Понятие технологичность  детали (конструкции) включает такие  ее свойства, которые при обеспечении  заданных эксплуатационных качеств

изделия (машины) позволяют  при данной серийности изготавливать  ее с минимальными затратами труда, средств, материалов и времени.

Качественная  оценка: 

• наличие удобных базирующих поверхностей, обеспечивающих возможность совмещения и постоянства баз; 
• возможность свободного подвода и вывода режущего инструмента при обработке; 
• удобство контроля точностных параметров детали.

Количественная  оценка:

Количественная оценка технологичности  выражается показателем, численное  значение которого характеризует степень  удовлетворения требований к технологичности.  

• Коэффициент точности обработки

где  IT_ср - средняя точность выполнения размеров детали;  

n – общее количество обрабатываемых размеров детали;

n_i – количество размеров детали, обрабатываемых по Тi квалитету точности;

Т_i – номер квалитета точности.

Таблица 1.

Расчет коэффициента точности обработки

Квалитет точности IT	9	11	12	13	14	16	17
Количество размеров n	2	3	1	1	5	10	3

 Коэффициент шероховатости  обработки 

где  Ra_ср - среднее значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей; 

n - общее количество обрабатываемых поверхностей;

Ra_i - значение параметра шероховатости, указанное на чертеже;