Проект сушильного участка на базе камер СПВ-62 с производительностью 10000 м3/год

 

 

9.2Выбор вентилятора.

 

По всей длине камеры СПВ - 62 устанавливаются четыре вентилятора  типа У12 №10 с частотой вращения 1450 мин^-1 и производительностью 35000 м³/ч.

Определение мощности и  выбор электродвигателя. Мощность, потребляемая вентилятором, подсчитывается по формуле:

       (133)

где Н_в - полный напор, развиваемый вентилятором, Н_в = 1558Па;

V_в - производительность вентилятора, V_в =9,7м³ /с;

η_в - КПД вентилятора по аэродинамической характеристике, η_в = 0,645;

η_n - КПД клиноременной передачи, η_п = 0,95.

 

9.3 Определение  мощности и выбор электордвигателя.

 

Мощность, потребляемая вентилятором:

  кВт   (134)

Установленная мощность электродвигателя:

N_уд.в=K_зan

N_в       (135)

где К_зап - коэффициент запаса мощности; для осевых вентиляторов К_зап =1,05.

Установленная мощность электродвигателя:

N_уд.в=1,05

25,14=26,4 кВт        (136)

Таким образом, по всей длине  камеры устанавливаются четыре электродвигателя (по одному возле каждого вентилятора, которые он приводит в движение с помощью клиноременной передачи) марки 4А180М4УЗ (HI 80S) с частотой вращения 1500 мин^-1 и мощностью 30 кВт.

Расчет приточно-вытяжных каналов.

Площадь поперечного  сечения приточного канала:

     (137)

где V₀ - объем свежего воздуха, поступающего в камеру, V₀ = 0,014м³/с;

ω_кан - скорость движущегося воздуха или агента сушки в приточных и вытяжных каналах, ω_кан = 2-5м/с.

Площадь поперечного  сечения приточного канала:

        (138)

Для приточного канала принимаем стандартную трубу  диаметром 80мм по ГОСТ3262 - 75.

Площадь поперечного  сечения вытяжного канала:

       (139)

где V_omp - объём, отработавшего агента сушки, выбрасываемого из камеры; V_omp=0,039м³/с.

Площадь поперечного сечения вытяжного канала:

        (140)

Для вытяжного канала принимаем стандартную трубу диаметром 125мм по ГОСТ 3262-75.

 

5.Описание технологического процесса сушки пиломатериалов.

 

Одно из важнейших  условий оптимальной эксплуатации сушильных камер и высокого качества сушки - правильная укладка пиломатериалов в штабеля. При укладке должны обеспечиваться: механическая прочность штабеля, стабильность его формы и уложенных в него пиломатериалов, обдув всех досок в штабеле циркулирующим сушильным агентом. При правильной укладке значительно снижается брак от коробления и растрескивания, а также улучшается равномерность просыхания пиломатериалов в штабеле. Правила укладки регламентируются руководящими техническими материалами по технологии камерной сушки древесины.

Штабель должен состоять из пиломатериалов одной породы древесины  и одной толщины. Подштабельное  основание должно быть прочным, жестким, а верх его - горизонтальным. Длина  основания должна равняться длине  штабеля. В качестве подштабельного основания используются под штабельные тележки.

Размеры штабеля формируются  при помощи подъемно-транспортных средств. Форма поперечного сечения штабелей должна быть прямоугольной, а торцы  их должны быть выровнены по вертикали  с обеих боковых сторон штабеля.

Необрезные доски укладывают комлями в разные стороны. Если доски  имеют разную ширину, то узкие укладывают в середину, а широкие - по краям  штабеля. Если по ширине штабеля целое  число досок не размещается, то оставляют  зазор в середине.

Горизонтальные ряды пиломатериалов в штабелях должны разделяться  межрядовыми прокладками, а пакеты по высоте штабеля - межпакетными. Для закладки контрольных образцов в штабелях оставляют свободные места. Контрольный образец должен располагаться не менее чем на двух прокладках. Число межрядовых прокладок в штабеле устанавливается в зависимости от породы, толщины пиломатериалов и собственно от длины штабеля.

Перед началом сушки  проверяют состояние психрометра, прогревают камеру до 30 - 40⁰С, проверяют правильность укладки штабелей, закладывают контрольные образцы, определяют влажность древесины, определяю режим сушки, исходя из назначения и категории качества высушиваемых пиломатериалов, закатывают штабеля в камеры, закрывают и герметизируют двери.

Первой технологической операцией после загрузки камеры является начальная обработка материала - прогрев. Материал прогревают по выбранному режиму при подаче увлажняющего пара, закрытых приточно-вытяжных каналах и работающих вентиляторах. Температура среды при прогреве пиломатериалов мягких хвойных (сосны, ели, кедра, пихты) поддерживают на уровне 100 ° С.. Продолжительность операции прогрева в среднегодовых условиях составляет 1 час на каждый сантиметр толщины пиломатериалов, а зимой - 2 часа.

После окончания прогрева прекращают подачу пара на увлажнение и регулируют влажность агента сушки, открывая заслонки на приточно-вытяжных каналах, а вентилем на калорифере температуру до установления первой ступени режима сушки: температура среды в камере равна 79 °С и степень насыщения φ = 0,73. После достижения заданной температуры психрометрическую разность поддерживают на уровне 7 °С.

Во время  проведения первой ступени режима периодически определяют текущую влажность материала по изменению массы контрольных образцов. Возможно применение вспомогательных способов контроля влажности: электровлагомером или по усадке штабеля.

После того как влажность  материала достигнет интервала 25 % - 35 %, увеличивают подачу пара в калорифер и переходят к следующей ступени режима: температура агента сушки 84 °С, а психрометрическая разность составляет 12 °С. Затем при проведении процесса контролируют влажность древесины по контрольным образцам. При высушивании материала до влажности меньшей 25% регулировкой притока (выброса агента сушки и подачей пара в калориферы) устанавливают последнюю ступень режима сушки: температура среды повышается до 105 °С, а психрометрическую разность поддерживают на уровне 33 °С. Во время сушки через определенные периоды проверяют влажность материала по контрольным образцам.

Когда влажность пиломатериалов достигнет необходимого значения - 10%, которое устанавливается назначением материала и его категорией качества, их выдерживают в камере в течение 2-3 часов при психрометрической разности в 33 °С, а затем прекращают подачу пара в калориферы и охлаждают древесину до 30...40°С при открытых приточно-вытяжных каналах.

После выдержки штабель  пиломатериалов выкатывается из камеры и отправляется на склад сырья  деревообрабатывающего предприятия  по производству тары.

 

 

6.Выводы о проделанной работе.

 

Исходя из задания  курсового проекта, мною был подобран режим сушки пиломатериалов, обеспечивающий бездефектную сушку материала до конечной влажности, установленной назначением пиломатериалов и категорией их качества; были произведены технологический, тепловой и аэродинамический расчеты лесосушильной камеры, определившие: необходимое количество камер, необходимые параметры сушильного агента, необходимое время сушки, необходимое количество теплового оборудования (калориферов и конденсатоотводчиков), вентиляторов и электродвигателей, которые смогли бы обеспечить выполнение заданного годового объёма сушки пиломатериалов определенного сечения, породы и начальной влажности; был спроектирован сушильный участок, где обозначены все стадии сушки пиломатериалов и дано технологическое описание данного процесса.

 

Список используемой литературы

1. Кротов В. Г., Тракало Ю. И., Ошурков Ю. М. Технологический расчет сушильных камер периодического и непрерывного действия для пиломатериалов. Екатеринбург, 2001.
2. Кротов В. Г., Тракало Ю. И., Ошурков Ю. М. Тепловой расчет сушильных камер периодического и непрерывного действия для пиломатериалов. Екатеринбург, 2001.
3. Кротов В. Г., Ошурков Ю. М. Аэродинамический расчет сушильных камер периодического и непрерывного действия. Свердловск, 1991.
4. Руководящие технические материалы по технологии камерной сушки древесины. Архангельск, ЦНИИМОД, 1985.
5. Богданов Е. С. Справочник по сушке древесины. Москва. Лесная промышленность, 1990.
6. Сергеев В. В., Тракало Ю. И. Повышение эффективности сушки пиломатериалов. Екатеринбург, 2005.