Процесс ремонта поглощающего аппарата ЦИИ-Н6

Среди механизированных способов восстановления деталей вагонов ведущее место занимает наплавка порошковой проволоки. Этим способом восстанавливаются фрикционные клинья и надресорные балки тележек , корпуса и детали механизма автосцепок, вертикальные скользуны надресорной балки.

Для восстановления деталей тележек, автосцепок и подвесок тормозного башмака применяется автоматической и полуавтоматической наплавка под слоем флюса.

В вагоноремонтном депо для выполнения сварочно-наплавочной работы применяют разнообразное сварочное оборудование. Однако основной объем наплавочных работ при ремонте узлов и деталей вагонов выполняется на полуавтоматах А-765 и А-1035м.

Полуавтомат А-765 используется для сварки и наплавки порошковой проволокой открытой дугой. Полуавтомат А-1035 является универсальным, так как он позволяет сваривать и наплавлять вагонные детали различными способами: порошковой проволокой, под слоем флюса и в среде защитного газа. 

 

6. Приёмка

Систематическую проверку качества ремонта вагонов и изготовления запасных частей в соответствии с правилами ремонта, инструкциями, стандартами, техническими условиями, чертежами и утвержденными технологическими процессами организует и проводит отдел технического контроля (ОТК). Работники ОТК завода осуществляют техническую приемку и проверку качества полуфабрикатов, материалов и изделий, поступающих на завод; контролируют состояние технологического оборудования и средств измерения, анализируют причины брака и участвуют в разработке мероприятий по предупреждению брака и повышению качества выпускаемой продукции.

Работники отдела оформляют документацию на принятую ими продукцию, рассматривают претензии по качеству выпущенных заводом вагонов и изделий.

Одним из основных критериев качества ремонта является безаварийная работа отремонтированного вагона в условиях эксплуатации. При оценке качества ремонта пассажирского вагона, кроме того, важное место занимает обеспечение удобств для пассажиров.

Большое внимание при контроле качества уделяется таким узлам, как колесные пары, буксовый узел, тележки, рессорное подвешивание, рама вагона, автосцепное устройство, тормоза, так как от их исправного состояния зависит безопасность движения. В пассажирских вагонах, кроме того, уделяется особое внимание проверке устройств отопления, освещения, водоснабжения, вентиляции, внутреннего и сантехнического оборудования, так как эти устройства в значительной мере влияют на создание комфорта и удобств для пассажиров.

Отдел технического контроля контролирует соблюдение технологических процессов ремонта и изготовления основных узлов и деталей вагонов, проверяет состояние технической оснастки в процессе производства, принимает изготовленные или отремонтированные узлы но мере их готовности.

Контроль за соблюдением технологических процессов и правильным использованием приспособлений, измерительных средств и другой технологической оснастки осуществляют контролеры ОТК при приемке готовой продукции, технологи мастера производства. При обнаружении отклонении и нарушения технологии и неправильного применения измерительных средств и технологической оснастки работники ОТК совместно с начальниками цехов принимают меры к устранению замеченных недостатков.

Для своевременного обнаружения причин брака и повышения качества выполняемых работ большое значение имеет технология контроля, под которой понимается порядок выполнения контрольных операций, проверки соблюдения технических условий, методы и приемы проверок, технические средства, применяемые при этих проверках. Эта технология устанавливается в технологических картах изготовления детали, а также в чертежах детали или узла, в инструкциях к соответствующим контрольным или измерительным приборам, стендам. 

 

7. Измерительный  инструмент и шаблоны используемый  при ремонте поглощающих аппаратов

В качестве измерительного инструмента при ремонте поглощающего аппарата используется :

1. Рулетка или складной  метр

2. Толщиномер.

Шаблоны:

1. Шаблон размером 575х233,5 мм

2. Проходной шаблон 83р. (Приложение 2 рис.3)

Вывод: В технологическом разделе рассматриваются особенности технологического процесса ремонта поглощающего аппарата ЦИИ-Н6.

По модернизации технического процесса поглощающего аппарата ЦИИ-Н6 нами предлагаются следующие мероприятия:

- устранение ручного труда слесаря по ремонту аппарата

- введение механизированного способа обработки пуржин

 

 

 

8. Техническое оборудование, испытание при ремонте

Для сжатия поглощающих аппаратов при их разборке и сборке применяют воздушные или гидравлические прессы. Воздушный пресс состоит из рамы , закрепленной на бетонном основании с помощью болтов . Воздушный тормозной цилиндр  шарнирно связан с длинным плечом рычага , в коротком плече которого сделаны прорези для размещения выступов съемного нажимного кольца . устанавливается поглощающий аппарат под пресс при помощи специальной тележки, причем основание  ее опирается на полуоси колес  через резиновые прокладки . Расстояние между основанием и полом помещения составляет 5—7 мм. При нажатии на аппарат прокладки частично сжимаются, и нагрузка передается непосредственно от основания тележки на пол помещения. Таким образом, полуоси и ролики предохраняются от повреждений и обеспечивается устойчивость аппарата. На основании тележки имеется цилиндрический выступ , предназначенный для фиксации стяжного болта поглощающего аппарата при отвинчивании гайки.

Перед разборкой аппарата с конца стяжного болта удаляется наклеп, и подготовленный таким образом аппарат устанавливается на тележку ,при этом выступ  должен войти в отверстие для головки болта аппарата. Затем на клинья аппарата укладывается кольцо  и аппарат вместе с тележкой устанавливается на пресс так, чтобы выступы кольца находились в прорезях короткого плеча рычага. Прорезь запирается путем постановки предохранительных стержней . После такой установки в цилиндр подается воздух, аппарат сжимается, освобождая гайку стяжного болта для ее отвинчивания. Аппарат собирают в обратном порядке.

 

 

9. Организация рабочего места при ремонте поглощающих аппаратов

Масса ударно-тяговых устройств велика, поэтому снятие, транспортировка и постановка на вагоны должны быть максимально механизированы.

Для смены автосцепки у вагонов в составах или группах вагоны должны быть разведены на расстояние не менее 5 м и обязательно подложены тормозные башмаки под колеса со стороны промежутка.

При сборке механизма автосцепки нажимать на нижнее плечо предохранителя нужно не рукой, а металлическим стержнем. Особая осторожность требуется при разборке поглощающего аппарата автосцепки в случае заклинивания его пружин в сжатом состоянии. Такой аппарат перед снятием с вагона надо обстучать без выемки его и упорной плиты из тягового хомута.

Снятие и постановку автосцепки и поглощающего аппарата следует  выполнять  с  применением  специальных  приспособлений.

Выполнение сварочных работ сопровождается выделением газов, паров и дыма. Ручная дуговая сварка загрязняет помещения окисью углерода, азота и др. При дуговой сварке в защитных газах и газовой сварке атмосферу загрязняют сами защитные газы, пары свариваемых металлов и их окислы. Поэтому в местах сварочных работ должна устраиваться вентиляция, обеспечивающая отвод вредных газов.

Нагрев деталей перед сваркой производят в сварочном помещении при условии, если над горнами установлены вытяжные приспособления, обеспечивающие отвод газа.

При производстве сварочных работ на подмостях последние должны покрываться листами стали или асбеста, чтобы падающий расплавленный металл на вызвал пожара или ожога людей. Производить сварочные работы на деталях, находящихся под давлением, не допускается.

Запрещается токоведущие провода прокладывать вместе с газосварочными шлангами или трубопроводами. Нельзя производить сварочные работы вблизи легковоспламеняющихся материалов, в том числе у свежеокрашенных мест вагонов. Минимально допускаемое расстояние от них до места сварки должно быть не менее 5 м. Сварщик при выполнении сварочных работ должен пользоваться спецодеждой и защитными очками.

При всех видах сварки плавлением наиболее опасным видом травматизма является поражение электрическим током. Для предупреждения поражения электрическим током необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

в сырых и мокрых местах работать в диэлектрических галошах, иметь резиновые или брезентовые перчатки, производственная одежда должна быть сухой;

не прикасаться голыми руками к токоведущим частям сварочной установки;

монтажные работы и ремонт оборудования производить только после выключения тока;

корпуса сварочной аппаратуры и источников питания должны быть заземлены, запрещается использовать контур заземления в качестве обратного провода сварочной цепи; устройства для переключения электрических цепей должны быть защищены кожухом.

 

 

 

 

 

 

 

10.10.1. Общие требования по охране труда 
 
1.1 Настоящая "Инструкция по охране труда для осмотрщика вагонов, осмотрщика-ремонтника вагонов и слесаря по ремонту подвижного состава в пассажирском хозяйстве ОАО "РЖД" (инструкция) устанавливает требования по охране труда для осмотрщика вагонов, осмотрщика-ремонтника вагонов (осмотрщик) и слесаря по ремонту подвижного состава (слесарь), занятых техническим обслуживанием (ТО), текущим отцепочным (TP) и деповским ремонтом (ДР) пассажирских вагонов в пунктах технического обслуживания (ПТО), пунктах формирования и оборота составов, пассажирских технических станциях и в вагонных депо (депо) и разработана на основании "Отраслевых правил по охране труда в пассажирском хозяйстве федерального железнодорожного транспорта" ПОТ РО-13153-ЦЛ-923-02. 
Настоящая Инструкция не распространяется на работы по ТО, TP и ДР систем вентиляции и кондиционирования, ремонту холодильных установок. 
1.2 К работе по ТО, TP и ДР пассажирских вагонов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение и проверку знаний по специальности и охране труда, при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте, противопожарный инструктаж, стажировку и первичную проверку знаний требованиям охраны труда. 
В процессе работы осмотрщик и слесарь должны проходить повторные, не реже одного раза в три месяца, целевые и внеплановые инструктажи по охране труда, а также периодические медицинские осмотры. 
1.3 Осмотрщик и слесарь должны иметь не ниже второй группы по электробезопасности. 
При выполнении сварочных и строповочных работ осмотрщик и слесарь должны пройти специальное обучение, проверку знаний и иметь соответствующие удостоверения. 
Работы на крыше вагонов могут выполнять только лица прошедшие медицинское освидетельствование для работы на высоте и получившие допуск. 
1.4 Во время работы на осмотрщика и слесаря могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы: 
 
 
 
а) движущийся подвижной состав; 
б) движущиеся транспортные средства; 
в) падающие с высоты предметы и инструмент; 
г) напряжение электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; 
д) недостаточная освещенность рабочей зоны; 
е) повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны; 
ж) пониженная или повышенная температура и влажность воздуха; 
з) повышенная подвижность воздуха рабочей зоны; 
и) повышенные уровни шума и вибрации; 
к) физические перегрузки. 
 
1.5 Осмотрщик и слесарь должны знать: 
а) действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы; 
б) требования производственной санитарии, электробезопасности и пожарной безопасности при проведении ТО, TP и ДР вагонов; 
в) звуковые сигналы, обеспечивающие безопасность движения, знаки безопасности и порядок ограждения подвижного состава;

 
10.2. Требования по охране труда перед началом работы 
 
2.1 Осмотрщик и слесарь перед началом работы должны: 
а) получить целевой инструктаж; 
б) надеть СИЗ и привести их в порядок: 
1) застегнуть на пуговицы обшлага рукавов; 
2) заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала: не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами; 
3) при работе на железнодорожных путях надеть сигнальные жилеты; 
в) проверить наличие и исправность инструмента, приборов, даты их поверки и наличие пломб. 
Осмотрщик должен носить инструмент в специальной сумке, а слесарь - в инструментальном ящике. 
2.2 Проверить приставные лестницы и лестницы-стремянки на наличие: 
а) инвентарного номера, даты следующего испытания на тетивах; 
б) резиновых наконечников (шипов) и стяжек на тетивах; 
в) сколов и трещин на ступенях и тетивах. 
Не допускается применять лестницы с истекшим сроком испытания, сбитые гвоздями, без скрепления тетив стяжками и врезки ступенек в тетивы. 
2.3 Проверить у стремянок исправность устройства от самопроизвольного сдвига. 
2.4 Проверить у приставных лестниц крепление крючьев для фиксации поверху. 
2.5 Осмотрщик и слесарь обо всех обнаруженных неисправностях и недостатках должны сообщить руководителю и не приступать к работе до их устранения. 
 
3 Требования по охране труда во время работы 
 
3.1 Требования по охране труда при работе на ПТО и пассажирской технической станции 
 
3.1.1 Осмотр, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава на ПТО провести согласно требованиям ГОСТ 12.3.002-75, типового технологического процесса осмотра, безотцепочного ремонта и экипировки вагонов и технологическим процессом предприятия, учитывающим местные условия. 
Осмотр, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава произвести только после его ограждения и закрепления. 
3.1.2 Закрепление и ограждение подвижного состава на железнодорожных путях ПТО, станции произвести согласно "Правилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации", "Инструкции по сигнализации на железнодорожном транспорте Российской Федерации", "Инструкции по движению поездов и маневровой работе на железнодорожном транспорте Российской Федерации", технико-распорядительным актом станции, местным технологическим процессам и инструкциям по охране труда и производству маневровых работ, согласованными и утвержденными в установленном порядке. 
3.1.3 К осмотру, техническому обслуживанию и ремонту вагонов приступить только после получения разрешения оператора (диспетчера) ПТО или дежурного по станции (маневрового диспетчера), которое он дает по двухсторонней парковой связи или с использованием радиосвязи после включения системы централизованного ограждения состава или получения информации об ограждении состава переносными сигналами. 
Осмотрщики головной или хвостовой частей состава вагонов по двухсторонней парковой связи или переносной радиосвязи обязаны подтвердить полученное разрешение. 
При закреплении подвижного состава на пути необходимо пользоваться исправными тормозными башмаками. При их подкладывании и снятии необходимо держаться одной рукой за раму вагона. 
3.1.4 Запрещается производить работы на подвижном составе на огражденном пути, если по соседнему пути двигается другой подвижной состав, а ширина междупутья менее 4,8 м. 
3.1.5 До остановки подвижного состава осмотрщик должен находиться на специально оборудованном рабочем месте на междупутье (островок безопасности) согласно "Инструкции по организации рабочего места осмотрщика вагонов, принимающего пассажирские и грузовые поезда "сходу" N 647-2009 ПКБ ЦВ. 
3.1.6 Об окончании работ все ремонтно-смотровые группы докладывают руководителю работ в порядке, установленном технологическим процессом. Получив сообщение от всех групп, руководитель работ объявляет по двусторонней парковой связи о снятии ограждения подвижного состава. 
3.1.7 При обслуживании локомотива одним машинистом, отцепку поездного локомотива от состава допускается производить осмотрщику. Перед расцепкой между локомотивом и головным вагоном состава электромехаником должны быть разъединены высоковольтные электрические соединители. Разъединение соединителей производить при опущенном токоприемнике. После этого разъединить тормозные рукава. 
3.1.8 При TP отцепленных одиночных или хвостовых вагонов составов необходимо закрепить в поднятом положении откидные фартуки переходных площадок. 
3.1.9 На электрифицированных участках работы по осмотру, техническому обслуживанию и ремонту вагонов выполнять согласно "Правилам электробезопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных железных дорогах" и инструкцией по охране труда предприятия. 
 
3.1.10 Работу на крышах вагонов допускается производить только после снятия