Погрешности установки. Точность обработки

Степени точности по единой системе допусков и посадок называют квалитетами. Установлено 19 квалитетов: 01(самый точный);0;1…17(самый неточный квалитет). Допуск квалитета условно обозначается сочетанием прописных букв и номером квалитета.

Термины и определения, относящиеся к основным видам отклонения, допусков и расположения, установлены в ГОСТ.

Под отклонением формы поверхности или профиля понимают отклонение реальной поверхности или реального профиля от формы номинальной поверхности.

Отклонение расположения - отклонение реального расположения рассматриваемого элемента от его номинального расположения.

Существуют суммарные отклонения формы - это отклонения, являющиеся результатом совместного отклонения формы и расположения рассматриваемой поверхности. Например, отклонение от цилиндричности и от округления - отклонения формы; радиальное и торцевое - отклонение от оси.

 

2.2. Сведения о технологическом процессе обработки деталей (заготовок)

 

Чем выше требования к точности изготовления детали, тем сложнее технологический процесс её обработки. Одной из главных задач технолога является обеспечение заданной точности при наименьших затратах труда.

Заданная чертежом точность обработки детали может быть обеспечена двумя принципиально разными методами:

1. Метод пробных рабочих  ходов и промеров.

2. Метод автоматического  получения размеров на предварительно  настроенных станках.

Метод пробных рабочих ходов и промеров характеризуется низкой производительностью и дает точные результаты в том случае, если его использует рабочий высокой квалификации (ремонтное, единичное, мелкосерийное производство).

В серийном и массовом производстве используется метод автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках. Этот метод характеризуется высокой производительностью, возможностью многостаночного обслуживания, могут быть привлечены рабочие низкой квалификации.

Независимо от методов достижения заданной точности обработки необходимо знать причины возникновения погрешностей. Основными причинами погрешностей обработки на токарных станках являются: недостаточная точность и жесткость станка; неточность изготовления и недостаточная жесткость режущего и вспомогательного инструмента; погрешности установки заготовки на станке и ее деформация при зажиме или под действием усилий резания и нагрева, погрешности в процессе измерения и др.

 

Рисунок 2.2.1.

 

В процессе обработки система СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь) станка деформируется под действием сил резания. Например, передний центр может сместиться относительно оси 00 ненагруженного станка на величину h1 (рис. 2.2.1), а задний - на величину h2. Деталь при этом прогнется на величину h3, а суппорт с резцом сместится на величину h4. Эти деформации на практике могут проявляться как совместно, так и в отдельности и в результате могут привести к отклонениям формы детали от цилиндричной (рис. 2.2.2).

Рисунок 2.2.2.

 

Для выполнения точностных требований, предъявляемых к готовой детали, последовательность технологических операций назначают, исходя из следующих соображений.

1. Сначала производят  черновую обработку заготовки, при  которой удаляются наибольшие  слои металла. Это позволяет выявить дефекты заготовки и снять с нее внутренние напряжения, вызывающие деформации. Все операции черновой обработки требуют значительных сил резания, значительно влияющих на точность окончательно обработанной поверхности; поэтому их следует выполнять до операций чистовой обработки.

2. Обработку поверхностей, на которых возможные дефекты  заготовок недопустимы, следует  выполнять в начале технологического  процесса при выполнении черновых  операций.

3. Следует в первую  очередь обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки.

4. Чистовые операции надо  выполнять в конце обработки, так как при этом уменьшается  возможность повреждения уже  обработанных поверхностей.

5. Поверхности детали, связанные между собой точным относительным расположением, необходимо обрабатывать с одной установки и в одной рабочей позиции. При обработке штучных заготовок необходимая точность размеров достигается снятием припуска при последовательных проходах. Перед каждым проходом обрабатываемую поверхность детали измеряют и определяют величину припуска, а затем назначают величину подачи инструмента.  Так повторяют до тех пор, пока фактический размер обрабатываемой поверхности не войдет в пределы допуска на размер по чертежу.

При обработке партии деталей описанным методом обрабатывают только первую деталь, а затем фиксируют взаимное положение механизмов станка и производят обработку остальных деталей партии. Чем выше требования к точности детали, тем выше требования к металлорежущему станку, режущему и вспомогательному инструменту, точности измерения, квалификации рабочего и т. д. То есть получение более высокой точности обработки требует более высоких затрат времени и труда. Поэтому различают экономическую и достижимую точность обработки.

Экономическая точность обработки - понятие условное, определяющее возможность выбора способа обработки деталей с необходимой точностью при минимальных затратах времени и труда. На рисунке 2.2.3 приведена зависимость стоимости обработки детали от точности ее изготовления.

Рисунок 2.2.3.

Достижимая точность - максимальная точность, которая может быть достигнута при обработке детали рабочим высокой квалификации в условиях производства, предназначенных для обработки деталей с заданной точностью. Сравнением экономической и достижимой точности определяют совершенство технологического процесса обработки детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе рассмотрены составляющие погрешности установки детали (заготовки), приведены примеры расчета данных погрешностей, а также указаны сведения о причинах погрешностей обработки. Эти знания используются при работе на промышленных предприятиях для прогнозирования точности получаемых изделий.

При решении проблемы точности в машиностроении технолог должен обеспечить:

1. Требуемую конструктором  точность изготовления деталей  и сборки машины при одновременном  обеспечении высокой производительности  и экономичности их изготовления.

2. Необходимые средства  измерения и контроля фактической  точности обработки и сборки.

3. Допуски технологических  межоперационных размеров, поставленных  от технологических баз.

4. Исследование фактической  точности установленных технологических  процессов и анализ причин  возникновения погрешностей обработки  и сборки.

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Кован В.М., Корсаков  В.С. Основы технологии машиностроения. – Москва: Машиностроение, 1977.

2.Суслов А.Г. Технология  машиностроения: Учебник для студентов  машиностроительных специальностей  вузов. – 2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2007. 430с.

3. Технопом - сайт для технологов-машиностроителей (г.Нижний Новгород). [Электронный  ресурс]: Лекции: Технологическая оснастка.–  Режим доступа: www. technopom.narod.ru