Отчёт по практике на заводе

ü  при сверлении заготовок, у которых торцовые поверхности не перпендикулярны к оси;

ü  при работе длинными сверлами;

ü  при работе неправильно заточенными сверлами, у которых одна режущая кромка длиннее другой;

ü  при сверлении металла, который имеет раковины или содержит твердые включения.

В целях предупреждения увода сверла необходимо обращать внимание на то, чтобы торцовая поверхность детали была чисто и точно обработана и была перпендикулярна к оси отверстия.

Увод сверла при работе длинными сверлами можно уменьшить предварительным надсверливанием отверстия коротким сверлом того же диаметра.

Увод сверла из-за неправильной заточки легко предупредить предварительной проверкой заточки шаблоном.

Если на пути сверла в материале детали встречаются раковины или твердые включения, то предотвратить увод сверла почти невозможно. Его можно только уменьшить путем уменьшения подачи, что в то же время явится средством предупреждения возможной поломки сверла.

Брак при центровании и меры его предупреждения.

Изготовление центровых отверстий в деталях должно быть качественным, так как от этого зависит правильное базирование деталей при их обработке в центрах.

Чтобы предупредить брак при центровании, необходимо:

Обеспечить глубину, диаметры.

Конус под углом 60° должен быть чисто обработан, не иметь дробления или огранки.

Чтобы избежать увода сверла при центровании, торцовые поверхности детали перед центрованием должны быть чисто обработаны и перпендикулярны к оси детали.

2. Организация рабочего места  токаря

Рабочим местом токаря называется участок производственной площади, закрепленный за данным рабочим и предназначенный для выполнения токарной работы. Рабочее место оснащается в соответствии с характером выполняемых работ на токарном станке, применяемых приспособлений, режущего и измерительного инструмента.

На рабочем месте токаря находятся: станок, шкафчик с режущими и измерительными инструментами и принадлежностями к станку (патрон, планшайба, закаленные и сырые кулачки, люнет, ключи, центры и т. д.), заготовки и готовые детали.

Рациональная организация рабочего места токаря предусматривает наиболее удобные для производительной работы планировку и размещение заготовок, приспособлений и инструментов, обеспечение безопасности работы, установление и поддержание чистоты, порядка и нормальных условий труда на рабочем месте, организацию бесперебойного обслуживания его всем необходимым.

Рациональная организация рабочего места, постоянное совершенствование и поддержание его в должном порядке составляют характерную особенность передовых методов работы.

Планировка рабочего места токаря.

При планировке рабочего места токаря надо руководствоваться следующими правилами.

Все должно быть сосредоточено вокруг рабочего на возможно близком расстоянии, но так, чтобы не мешало его свободным движениям.

Все, что во время работы употребляется часто, располагать ближе; все, что употребляется редко, укладывать дальше,

Класть заготовки и инструменты необходимо таким образом, чтобы место их расположения соответствовало естественным движениям рук рабочего. Например, заготовки, которые берутся левой рукой, должны быть уложены в ящики слева. Если же заготовку трудно поднять одной рукой, надо ее класть так, чтобы можно было удобно взять обеими руками.

Чертежи и операционные карты располагают на планшете, а рабочие наряды кладут в один из ящиков инструментального шкафчика.

Заготовки и готовые детали не должны загромождать рабочее место токаря и должны быть расположены так, чтобы от начала взятия заготовки с места, где она лежит, и до момента складывания ее как уже готовой детали направление всех движений рабочего совпадало с направлением технологического потока. Это особенно важно при обработке крупных деталей.

Мелкие заготовки, обрабатываемые в больших количествах, следует хранить в ящиках, расположенных у станка на уровне рук рабочего. Готовые детали нужно складывать в такие же ящики, расположенные вблизи рабочего места.

Для расположения крупных заготовок и приспособлений, а также и обработанных деталей на рабочем месте должны быть предусмотрены стеллажи.

Инструменты, мелкие приспособления и документы следует хранить в инструментальном ящике.

Порядок и чистота на рабочем месте

Поддерживание порядка и чистоты является частью рациональной организации рабочего места. Необходимо соблюдать правила ухода за рабочим местом. В условиях массового производства, а также во всех случаях, когда выполняется узко ограниченный круг работ, составляются специальные инструкции по обслуживанию каждого рабочего места. Эти инструкции могут быть оформлены в виде карт организации труда и рабочего места. Такие правила инструкции вывешиваются на рабочих местах.

Организация условий труда предусматривает рациональное освещение, борьбу с производственным шумом, создание нормальной температуры, влажности и чистоты воздуха, обеспечение безопасности работы.

Организация труда на рабочем месте.

Экономия рабочего времени обеспечивает повышение производительности труда и является основным правилом токаря.

До начала работы токарь обязан:

ü  проверить исправность станка, работу всех механизмов, системы охлаждения, наличие ограждений; если станок неисправен, надо немедленно сообщить дежурному слесарю;

ü  смазать станок, осмотреть все масленки, заполнить маслом и закрыть их отверстия; хорошая и своевременная смазка соответствующим маслом сохраняет точность и удлиняет долговечность станка;

ü  ознакомиться с предстоящей работой; хранить чертеж и технологическую карту в удобном для работы положении; проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений;

ü  осмотреть заготовки и проверить их соответствие чертежу в отношении припусков, отсутствия внешних и других дефектов (литейной корки, кузнечной окалины, коррозии ид. д.), влияющих на качество детали или стойкость инструмента;

ü  удалить с рабочего места все, что не нужно для предстоящей работы.

Во время работы токарь должен:

ü  строго выполнять установленный технологический процесс; экономить смазочные и обтирочные материалы, а также электроэнергию, не допуская работы станка вхолостую;

ü  не уходить от станка без разрешения мастера;

ü  каждую заготовку, обработанную деталь, приспособление и инструмент (режущий и измерительный) класть только на предусмотренные для них места, а не бросать куда попало;

ü  пользоваться каждым предметом только по прямому назначению, т. е. не применять резец вместо молотка, не пользоваться случайными обрезками вместо подкладок для резца и т. д.;

ü  беречь рабочие поверхности станка от ударов и грязи, не класть режущие и измерительные инструменты, ключи и детали на рабочие поверхности станка;

ü  работать только острым, хорошо заточенным инструментом, так как тупой резец сильно увеличивает нагрузку станка, дает нечистую поверхность детали и ведет к поломке станка и инструмента.

По окончании работы токарь должен:

ü  разложить все инструменты и предметы по своим местам; протереть все инструменты и рабочие поверхности приспособлений промасленной тряпкой;

ü  предъявить обработанные детали контролеру вместе с рабочим нарядом;

ü  сдать в кладовую ненужные больше инструменты и приспособления;

ü  смести щеткой стружку со станка, протереть станок обтирочным материалом, тщательно удалив всю грязь;

ü  бросить промасленные тряпки в отведенные для этого ящики;

ü  получить задание на следующий день, чтобы заранее ознакомиться с чертежом и технологическим процессом и подготовить инструмент и приспособления.

3. Режущий инструмент, применяемый  при обработке материалов резанием

При работе на токарных станках используют различные режущие инструменты:

ü  резцы;

ü  сверла;

ü  развертки;

ü  метчики;

ü  плашки;

ü  фасонный инструмент.

Токарные резцы. Резец состоит из головки (рабочей части) и стержня, служащего для закрепления резца. Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка. Задние (главная и вспомогательная) поверхности обращены обрабатываемой заготовке. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания. Она образуется пересечением передней и главной задней поверхностей резца. Вспомогательная режущая кромка 6 образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей. Место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок называют вершиной резца.

Для определения углов резца установлено понятие координатных плоскостей. Применительно к токарной обработке это плоскость резания и основная плоскость. Плоскостью резания называют плоскостью, касательную к поверхности резания и проходящую через режущую кромку. Основная плоскость параллельна направлениям подач (продольной и поперечной); она совпадает с опорной поверхностью резца.

Углы резца разделяются на главные и вспомогательные. Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, т.е. в плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главным задним углом α называют угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания.

Угол заострения β измеряют между передней и главной задней поверхностью резца.

Главным передним углом γ называют угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку. Сумма углов α+β+γ=90°.

Угол резания δ образуется передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Главным углом в плане φ называют угол между проекцией главной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи.

Вспомогательный угол в плане  образуется проекцией вспомогательной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи.

Угол при вершине в плане ε называют угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромкой резца на основную плоскость.

Вспомогательный задний угол  - это угол, образованный вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через его вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.

Углом наклона главной режущей кромки λ называют угол между режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Резцы классифицируют:

по направлению подачи – на правые и левые. Правые резцы на токарном станке работают при подаче справа налево, т.е. перемещаются к передней бабке станка;

по конструкции головки – на прямые, отогнутые и оттянутые;

по роду материала – из быстрорежущей стали, твердого сплава и т.д.;

по способу изготовления – на цельные и составные. При использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготавливают составными: головку – из инструментального материала, а стержень – из конструкционной углеродистой стали. Наиболее распространены составные резцы с пластинками из твердого сплава или быстрорежущей стали. Пластинки из твердого сплава припаиваются или крепятся механически;

по сечению стержня – на прямоугольные, круглые и квадратные;

по виду обработки – на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные и др.

Сверла. В зависимости от конструкции и назначения различают спиральные, перовые, для глубокого сверления, центровочные, с пластинками из твердых сплавов и другие сверла.

Наиболее распространены спиральные сверла. Они имеют две главные режущие кромки, образованные пересечением передних винтовых поверхностей канавок сверла, по которым сходит стружка, с задними поверхностями, обращенными к поверхности резания; поперечную режущую кромку (перемычку), образованную пересечением обеих задних поверхностей, и две вспомогательные режущие кромки, образованные пересечением передних поверхностей с поверхностью ленточки.

Угол наклона винтовой канавки ω – угол между осью сверла и касательной к винтовой линии по наружному диаметру сверла (ω=20÷30°).

Угол наклона поперечной режущей кромки (перемычки) ψ – острый угол между проекциями поперечной и главной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла (ψ=50÷55°).

Угол режущей части (угол при вершине) 2φ – угол между главными режущими кромками при вершине сверла (2φ=118°).

Передний угол γ – угол между касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла. По длине режущей кромки передний угол γ изменяется: наибольший у наружной поверхности сверла, где он практически равен углу наклона винтовой канавки ω, наименьший у поперечной режущей кромки.

Задний угол α – угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и касательной в той же точке окружности ее вращения вокруг оси сверла. Задний угол сверла – величина переменная: α=8÷14° на периферии сверла и α=20÷26°- ближе к центру.

Зенкеры. Зенкеры бывают цельные и насадные. Они предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий и торцов. Цельные зенкеры изготовляют диаметром до 32 мм. По внешнему виду они несколько похожи на спиральные сверла, но имеют три винтовые канавки и, следовательно, три режущие кромки. Режущая или заборная часть выполняет основную работу резания. Калибрующая часть предназначена для калибрования отверстий и направления зенкера при резании. Хвостовик служит для закрепления зенкера в станке.

Главный угол в плане θ для зенкеров из быстрорежущей стали равен 45 – 60°, а для зенкеров твердосплавных – 60 – 75°.

У зенкеров, изготовляемых из быстрорежущей стали, передний угол γ равен 8 – 15° при обработке стальных деталей, 6 – 8° при обработке чугуна, 25 – 30° при обработке цветных металлов и сплавов. У твердосплавного зенкера γ = 5° при обработке чугуна и 0 – 5° при обработке стали.

Задний угол α =8 – 10°. Угол наклона винтовой канавки ω = 10 – 25°. Для лучшего направления зенкера при резании в его зубьях оставляют цилиндрическую фаску шириной 1,2 – 2,8 мм.