Министерство образования  и науки

Государственное образовательное учреждение высшего  профессионального образования

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ГОРНЫЙ УНИВЕРСТИТЕТ 

Кафедра печных технологий и переработки энергоносителей

 
 
 

Отчет по практике

на предприятии ООО «Киришинефтеоргсинтез»

 Установка  первичной переработки нефти  ЭЛОУ – АВТ-6 
 
 
 

                                                             Выполнила: студентка группы ТХ-07    

                                                                              Матвеева Е.С. _______

                                                     Проверил: ассистент каф. ПТПЭ

                                                                                Горленков Д.В._______ 
 
 

                                                                                 

Санкт-Петербург

2011 

 

Оглавление

Введение 3

Атмосферно-вакуумные установки перегонки нефти 4

Заключение 10

Список литературы 11

 
Введение

     История Киришского нефтеперерабатывающего завода ведет свой отсчет с 22 марта 1966 года, когда потребителям были отправлены первые тонны продукции. С тех  пор предприятие снабжает нефтепродуктами  весь регион. Установленная мощность по переработке нефти составляет 19,8 млн. тонн в год. Равномерная загрузка производственных мощностей на протяжении последних лет подтверждает стабильность предприятия как составляющего звена холдинга ОАО «Сургутнефтегаз», в который завод вошел в 1993 году. По объему переработки нефти в последние годы завод вышел на рубеж, постоянно превышающий его проектную мощность.

     ООО «КИНЕФ» является общепризнанным лидером  оптовой торговли на Северо-Западе России и производит все виды топлива, продукцию, пользующуюся большим спросом  в нефтехимической и лакокрасочной  промышленности, на предприятиях бытовой  химии и в строительной индустрии. Товарную номенклатуру предприятия  составляют неэтилированные автомобильные бензины, дизельные топлива, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов. Они конкурентоспособны, высококачественны и экологичны. География рынка сбыта продукции чрезвычайно широка: основные направления – Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа.

     Из  года в год ООО «КИНЕФ» модернизирует  существующую производственную базу. На предприятии реализуется инновационная  стратегия, которая в качестве приоритетных определила задачи поэтапной модернизации технологической схемы предприятия  с целью повышения качества выпускаемой  продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания. Постоянно  обновляются основные фонды.

     Современные технологии, автоматизированные системы  управления процессами и работа в  условиях рынка выдвигают высокие  требования к уровню квалификации обслуживающего персонала и работников высшего  звена. Немалые средства вкладываются в подготовку специалистов. В результате уже сегодня персонал с высшим и средним профессиональным образованием составляет 54,7%, 31 человек из числа руководителей и специалистов имеют ученую степень кандидата наук; генеральный директор – доктор экономических наук, технический директор – доктор технических наук. Подготовка, повышение квалификации рабочих ведется в соответствии с требованиями времени, поэтому ежегодно треть работающих проходит обучение.

 
Атмосферно-вакуумные  установки перегонки  нефти

     Установки для атмосферно-вакуумной перегонки  бывают следующих типов:

• С однократным испарением;
• С двукратным испарением в двух колоннах;
• С предварительным испарением легких бензиновых фракций.

     На  установках с однократным испарением (рис. 1,а) нефть насосом 1 прокачивается через теплообменники 2 в электродегидратор 3 и далее под давлением, создаваемым тем же насосом, поступает в трубчатую печь 4, а затем в ректификационную колонну 5. Этот тип установок наиболее экономичен для переработки нефтей с содержанием бензиновых фракций не более 15%. При большем их содержании возрастает давление на выходе сырьевого насоса, в змеевиках печи и в ректификационной колонне. Поэтому для переработки таких нефтей применяют установки других типов.

     

     Рис. 1. Схемы трубчатых установок

     На  установках с двукратным испарением (рис. 1, б) нефть насосом 1 подается через теплообменник 2 и электродегидратор 3 в отбензинивающую колонну 6, с низа которой освобожденная от бензина нефть горячим насосом 8 прокачивается через печь 4 и подается в атмосферную ректификационную колонну 5. Этот тип установки используют для перегонки нефти с содержанием бензина более 15%. По сравнению с первым типом аппаратура таких установок более сложная (добавляется горячий насос и колонна) и температура нагрева продукта в печи выше, так как отогнанные в первой колонне легкие фракции уже не способствуют испарению более тяжелых углеводородов.

     На  установках с предварительным испарением (рис. 1, в) в отдельном испарителе отгоняются легкие бензиновые фракции, а в ректификационную колонну подается отбензиненная нефть для отгонных нефтепродуктов. Нефть, подогретая в теплообменниках 2, через электродегидратор 3 поступает в предварительный испаритель 7, а из него горячим насосом 8 отбензиненная нефть подается в трубчатую печь 4 и далее в ректификационную колонну 5. Пары из испарителя направляются тоже в колонну. Испарение на установке двукратное, а ректификация осуществляется в одной колонне. Таким образом, в этой установке как бы сочетаются преимущества первой и второй установок, основным из которых является отсутствие повышенных давлений в системе «насос – теплообменники – электродегидраторы – печь» (при работе на стабилизированных нефтях) и вследствие этого – упрощение конструкции теплообменников. Совместная ректификация легких и тяжелых паров в колонне позволяет применять более низкие конечные температуры подогрева. Особенно приемлемы эти установки для перегонки нестабилизированных и обводненных нефтей. Недостатком таких установок является усложнение конструкции основной колонны.

     На  атмосферно-вакуумных установках (рис. 1, г) нефть насосом 1 подается через теплообменники 2 и электродегидратор 3 в трубчатую печь 4, откуда нагретая нефть поступает в ректификационную колонну 5. В ней при атмосферном давлении выделяются фракции светлых нефтепродуктов (до 350⁰С), а остаток (мазут) с ее низа горячим насосом 8 прокачивают через трубчатую печь 9 в ректификационную колонну 10 для разделения мазута на фракции. Печь 9 и колонна 10 работают в вакууме.

     Установка ЭЛОУ – АВТ-6 с блоком вторичной  перегонки бензинов состоит из атмосферной, вакуумной частей и электродегидраторов  3 (рис. 2), в которых происходит доподготовка нефти перед ее перегонкой. Насосы 1 двумя потоками последовательно прокачивают сырую нефть через первую группу теплообменников 2, электродегидраторы 3 и вторую группу теплообменников 4, где за счет регенерации тепла нефтепродуктов она нагревается до 210⁰С и поступает в колонну предварительного отбензинивания. Отбензиненная нефть с низа колонны 6 прокачивается через печь 5-1, откуда часть потока с температурой 360⁰С поступает в основную ректификационную колонну 7, а другая часть («горячая струя») с температурой 340⁰С возвращается в колонну 6. Фракция начала кипения (н.к.) – 85⁰С с верха этой колонны и 85 – 180⁰С из основной ректификационной колонны 7 конденсируются, отделяются от воды и поступают в стабилизационную колонну 8. С верха этой колонны отводится газовая головка (сжиженные газы – фракция С₃ – С₄), а снизу – стабильная фракция, которая поступает в колонну вторичной перегонки 9. Как бы продолжением верхней части колонны вторичной перегонки является колонна 10, а нижней – колонны 11 и 12. В этих трех колоннах и происходит разделение бензина на фракции. Тепло для этого передается циркулирующими через печь 5-2 флегмами.

     Фракции 180 – 240 и 240 – 350⁰С выводятся как боковые погоны через отпарные колонны 17 и 18, расположенные при основной ректификационной колонне 7, из нижней части которой мазут подается в печь 5-3 и после нее с температурой 410⁰С поступает в вакуумную колонну 15. В нижнюю часть колонны 15 подается перегретый до 410⁰С пар давлением 1 МПа (10 кгс/см²), который вместе с газом с верха колонны поступает в поверхностный конденсатор-холодильник 14. Неконденсированные газы отсасываются пароэжекторами 13. Легкие фракции до 350⁰С, унесенные парами и газами, конденсируются и охлаждаются в конденсаторе-холодильнике 14, конденсат подается в виде орошения в колонну 15, туда же (но выше) подается несконденсированный газ (на схеме не показано). Из середины вакуумной колонны 15 выводят отдельные или широкие фракции 350 – 460⁰С (иногда 350 – 490⁰С), а с нижней части – гудрон, который, пройдя через ряд теплообменников и холодильник (на схеме не показаны), откачиваются с установки в резервуары товарного парка. Фракции, полученные при перегонке, также направляют в соответствующие парки или установки для последующей переработки или компаундирования с целью приготовления товарных нефтепродуктов.

     Ниже  приведены материальные балансы  установки при переработке ромашкинской и западносибирской (смесь) нефтей (в %).

     Таблица 2.1

     Материальные  балансы установки  при переработке  ромашкинской и западносибирской нефтей

 

     Получаемая  на ЭЛОУ – АВТ широкая масляная фракция может быть использована в качестве сырья для производства дистиллятных масел или для каталитического крекинга и гидрокрекинга. Иногда на этих установках с одной или двумя вакуумными колоннами получают более узкие дистиллятные фракции для производства масел: 300-400, 350-420, 420-460 (или 420-490)⁰С. Они могут быть получены и при перегонке мазута на отдельных вакуумных установках. Во всех этих случаях перегонку мазута ведут в вакууме, при котором понижается температура кипения углеводородов, что позволяет при 410 – 420⁰С отобрать дистилляты, имеющие температуру кипения при атмосферном давлении до 500⁰С. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, сжижая перепад давления в вакуумной колонне и т.д.

       В вакуумных колоннах для получения  узких масляных фракций увеличивают  количество тарелок и устанавливают  для каждой выводимой фракции  отпарные колонны по схеме,  применяемой для сложных колонн. Чем больше тарелок в колонне,  тем труднее поддерживать вакуум  в зоне испарения (ввода сырья). Поэтому, особенно когда требуется высокая чистота фракций, прибегают к двукратному испарению, которое можно осуществлять по двум схемам:

1. Отгон легких фракций проводить в первой колонне, а остаток, полученный в первой колонне (полугудрон), дополнительно нагревать и во второй колонне выделять остальные фракции;
2. В первой колонне отбирать широкую масляную фракцию (как при однократном испарении), которую во второй колонне разделять на более узкие фракции.

     Остаточное  давление в верхней части вакуумных  колонн АВТ 8 – 10,6 кПа (60 – 80 мм.рт.ст.), расход пара достигает 1,5% (масс.) на мазут; чем больше вакуум, тем меньше расход водяного пара, подаваемого в вакуумную колонну. 
 
 
 
 
 

       
 
 

       Вакуум в колонне можно создавать  конденсацией паров в барометрических  конденсаторах смешения (рис 3). Загрязненная нефтепродуктами вода направляется через колодец 5 в канализацию и далее – на очистные сооружения, а несконденсировавшиеся газы разложения и пары с верха конденсатора отсасываются пароэжекторами под давление 1 – 1,2 МПа (10 – 12 кгс/см²) в атмосферу. При такой работе (расход воды примерно 1,7 т/т нефти) велик объем стоков, загрязненных нефтепродуктами и сероводородом. Это приводит к большим затратам на строительство канализации и очистных сооружений, а также к большим потерям и загрязнению окружающей среды.