Основные дефекты колонных аппаратов и методы их выявления

Избирательное выщелачивание представляет собой коррозионный процесс, в результате которого из сплава удаляется какой-либо элемент. Примерами могут служить процессы обесцинкования латуни и графитизации чугуна.

Эрозионная коррозия — это быстропротекающий химический процесс, при котором в результате воздействия абразивных веществ или потоков вязких материалов на поверхности материала постоянно в месте контакта с коррозионной средой обнажается свежий незащищенный материал. Кавитационная коррозия наблюдается, когда под влиянием давления пара пузырьки и каверны в жидкости лопаются у поверхности сосуда давления, в результате чего удаляются частицы материала и открывается доступ коррозионной среде к свежему, незащищенному материалу.

Разрушение в результате коррозии под напряжением наблюдается, когда действующие напряжения приводят к возникновению локальных поверхностных трещин, располагающихся обычно вдоль границ зерен, в детали, находящейся в коррозионной среде. Образование трещин инициирует начало процессов разрушения других видов. Разрушение в результате коррозии под напряжением представляет собой очень опасный вид коррозионного разрушения, поскольку ему подвержены многие металлы [9].

 

3.1 Методы выявление коррозионного поражения основного металла

 

3.1.1 Ультразвуковая  толщинометрия

 

При эксплуатации и ремонте оборудования часто возникает необходимость определить толщину стенки оборудования, измерить размеры отдельных деталей, измерить остаточную толщину стенки изделия, подверженного износу вследствие особенностей технологического процесса и эксплуатации. К таким деталям обычно относятся трубы и фитинги, стенки сосудов и оболочки аппаратов, штампованные днища, изделия сложной конфигурации и пр.

Однако конструктивные особенности этих деталей не всегда позволяют измерить их обычными способами. Достаточно часто доступ к внутренней стороне изделия бывает затруднен или невозможен. В этих случаях весьма эффективным методом контроля толщины является ультразвуковая толщинометрия.

Данная методика основана на электромагнитно-акустическом способе посылки и приёма ультразвуковых колебаний, что позволяет с высоким уровнем точности определить толщину измеряемого объекта. Это дает уникальную возможность с максимальной точностью определять толщину объекта, который подвергается измерению не нанося ему при этом каких-либо повреждений.

Ультразвуковую толщинометрию проводят с целью оценки фактического значения толщины стенок элементов металлических конструкций способом однократных измерений в местах, недоступных для измерения толщины механическим измерительным инструментом.

При измерении толщины стенок на реальном изделии необходимо иметь в виду, что точность измерений зависит от следующих факторов:

- поверхности стенок изделия могут быть непараллельны;

- шероховатость внешней и внутренней поверхностей может быть различной;

- металл изделия может иметь структурные неоднородности, несплошности и другие металлургические дефекты;

- качество акустического контакта, определяемого равномерностью усилия прижатия датчика.

Ультразвуковая толщинометрия представляет собой один из достаточно популярных способов неразрушающего контроля, который в последнее время используется достаточно широко. Чаще всего эта технология применяется для того, чтобы определять техническое состояние трубопроводов самого различного назначения. В настоящее время именно толщинометрия считается одним из наиболее точных методов исследования, который практически полностью исключает какие бы то ни было погрешности.

Основные преимущества ультразвуковой толщинометрии:

- возможность сделать измерения толщины изделия в местах, недоступных для измерения толщины механическим измерительным инструментом;

- максимальная точность определения толщины объекта, без каких-либо повреждений;

- исключаются традиционные погрешности, а также погрешности, обусловленные объемным распределением электромагнито-динамических сил в поверхностном слое объекта контроля.

Ультразвуковая толщинометрия является высокоточным, мобильным и высокоэффективным методом исследования, исключающим традиционные погрешности. Благодаря своевременно проведённым исследованиям можно заранее выявить наиболее опасные участки конструкции/изделия и восстановить их, и тем самым, избежать аварийных ситуаций [10].

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Контроль технического состояния технологического оборудования играет важную роль в обеспечении надежности и безопасности опасных производственных объектов. В процессе эксплуатации оборудование подвергается воздействию различных факторов, неблагоприятно сказывающихся на его эксплуатационной надежности. Такими факторами являются коррозионный износ, изменение микроструктуры, ухудшение механических свойств и т.д. Также в процессе эксплуатации возникают дефекты которые повышают вероятность возникновения аварийных ситуаций и в связи с этим нанесения физического ущерба работникам и материального ущерба предприятию. Хотя в настоящее время разработано большое количество методик по диагностированию и оценке технического состояния оборудования, эти методики практически не учитывают индивидуальные особенности каждого эксплуатируемого объекта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

1 Ахметов С.А. и др. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С.А. Ахметов, Т.П. Сериков, И.Р. Кузеев, М.И. Баязитов; Под ред. С.А. Ахметова, - СПб.: Недра, 2006. – 868 с.:ил.

2 Самигуллин Г.Х. Техническая диагностика объектов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств: учебное пособие - Уфа : Изд-во УГНТУ, 2010. - 160 с.

3 Юхин Н.А. Дефекты сварных швов и соединений. – Москва: Изд-во «СОУЭЛО», 2007. – 56 с.

4 ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

5 Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С., Халимов А.А. Техническая диагностика и оценка ресурса аппаратов: Учебное пособие.- Уфа: Изд-во УГНТУ, 2001. – 408 с.

6 ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярный методы. Общие требования».

7 ГОСТ 21105-87 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».

8 Коновалов Н.Н. Нормирование дефектов и достоверность неразрушающего контроля сварных соединений. – М.: Изд-во ФГУП «НТЦ Промышленная безопасность», 2006. – 111 с.

9 Васин О.Е., Югай В.М., Садртдинов Р.А., Подмогаев В.А., Гейцан В.Б., Кареев Н.К., Селиванов А.А.. Атлас дефектов. Научно-технический сборник. – Екатеринбург: Изд-во Газпром, 2008. - 56 с.

10 Богданов Е.А. Основы технической диагностики нефтегазового оборудования: Учеб. Пособие для вузов. – М.: Высшая школа, 2006. – 279 с.