Оценка технологических и технико-экономических показателей изготовления деталей на машиностроительном предприятии

Таблица 3.2.

п/п	Наименование профессий	Количество рабочих	Разряд	Тарифная часовая славка, руб.	Годовой фонд оплаты труда без  учета доплаты премий, руб.Р=
1	Распиловщик заготовок	1	3	2,5	3,99*4250*2,5/60=931,5
2	Штамповщик	1	4	3,1	0,64*3,1*4250/60=185,05
з	Токарь	1	5	3,75	8,03*3,75*4250/60=2629,15
4	Протяжник	1	4	3,1	0,24*3,1*4250/60=69,77
5	Зуборезчик	4	6	4,5	4,5*0,24*4250/60=177485,82
6	Мастер (сменный)	2		7,0	1811,8*7,0*2=25365,2
Итого:		10	/		Фпр=206666,5

 

Определяем количество вспомогательных рабочих из расчета, что их число для мелкосерийного производства можно установить 10% от числа производственных рабочих Р_вр = 0,1 Р_ст = 0,1*12 = 1,2 или 2 человека, и назначим им профессию - слесарь по ремонту оборудования. Рассчитаем среднегодовой фонд оплаты их труда. Данные расчета сводим в табл. 3.3.

 

№ п/п	Наименование  профессии	Кол-во рабочих	Месячный  оклад, руб.	Среднегодовой фонд оплаты труда, руб.
1	Слесарь по ремонту  оборудования	2	1200	2*1200*12=28800
Итого:		2		Фвр=28800

Составим штатное расписание специалистов и служащих участка  и определим среднегодовой фонд оплаты их труда. Полученные данные сведём в табл. 3.4.

Таблица 3.4.

№ п/п	Наименование профессии	Кол-во работников	Месячный оклад, руб.	Среднегодовой фонд оплаты труда, руб.
1	Нормировщик	2	650	2*650*12=15600
Итого		2		Фсл= 15600

 

Штат служащих, указанный  в табл. 3.4, установлен из расчета

Р_с=0,1 (Р_ст + Р_вс) = 0,1*(12+2)=1,4  примем 2 человека

По результатам итоговых значений Ф_пр, Ф_вр и Ф_СЛ, представленных в таблицах 3.2., 3.3. и 3.4., произведем расчет фонда оплаты труда соответственно Ф'_пр, Ф'_вр, Ф'_сл, где учтены доплаты и премии, которые установим в размере от 40 до 60% от основного фонда оплаты труда. Полученные данные сведем в табл.3.5.

                                                                                             Таблица 3.5.

 

 

№ п/п	Категории работников	Количество	Основной фонд оплаты труда, тыс.руб.	Доплаты и премия (50% от основного фонда оплаты труда) тыс. руб.	Суммарный годовой  фонд оплаты труда, тыс.руб.
1	Производственные  рабочие	12	598,544	299,22	597,764
2	Вспомогательные рабочие	2	28,8	14,4	43,2
3	Служащие	2	15,6	7,8	23,4
Итого:		16	642,94	321,42	Фсум = 664,364

Затем рассчитаем размер единого социального налога, который составляет 26% от суммарного фонда оплаты труда. Сесн = Фсум*0,26 = 664,364*0,26 = 172,7 тыс. руб.

Текущие производственные затраты на амортизационные отчисления, на потребляемую электроэнергию, отопление, воду, проведение текущего ремонта зданий, сооружении и оборудования, затраты на получение кредитов, затраты на охрану труда, изобретательство и т.д. можно установить в размере 30- 35% от суммы затрат на приобретение материалов, оплату труда и единого социального налога по зависимости :

Фпр =(0,15)(∑ Мд+Ф_сум+С_есн)=0,15*( 621775+664364+120100) = 2645229,75руб.

Тогда полные затраты на производство зубчатых колес рассчитаем по зависимости:

Ф_∑= ∑(М_Д + Ф_сум + С_есн + Ф_пр +Ф_с) = 621775 +664364+ 285887,65+120100+1706500 = 19367252руб.

Теперь определим себестоимость  изготовления зубчатого колеса по формуле

С= Ф_∑ /N=19367252/3840=5043,5

Отпускную цену зубчатого колеса, с учетом накладных расходов в размере 30%, можно определить по зависимости:

Ц_едпр = 0,3C+C = 0,3*5043,5+5043,5= 6556,55 руб.

Общая стоимость зубчатых колёс реализуемых коммерческим участком определится Р_п= Ц_едпр*N = 6556,55*4250 = 25177152 руб. Показатель рентабельности работы участка, где будут выпускаться зубчатые колёса определится по зависимости:

Ро=

= *100%=29,9%

Анализируя полученный показатель рентабельности в 23,68% видно, что коммерческая деятельность участка по изготовлению зубчатых колёс для вагонного депо является выгодным и приносит прибыль:

П = Р_п - Ф_∑ =25177152-19367252=5809900 руб.

Полученная прибыль  в размере 5809,9тыс. руб. за вычетом налогов может быть направлена на дальнейшее развитие материальной базы механического участка, оказывающего услуги на коммерческой основе отделению вагонного депо, осуществляющего профилактику и ремонт систем круглогодичного кондиционирования воздуха в пассажирских вагонах, а также решения ряда социальных вопросов трудового коллектива. 

Выводы и предложения:

 

В заключении можно сделать  следующие выводы и предложения:

1. Проведённые расчёты показали, что заготовки под зубчатое колесо, выполненные методом ковки, литьём или проката (отходы при обработке их соответственно составили 8,3 кг, 9,6 кг и 4,3 кг) не соответствуют предъявляемым требованиям с точки зрения эффективного использования материала. Заготовки же полученные методом штамповки более приемлемы, так как отходы при их обработке на одно зубчатое колесо не превышают 2,8 кг и коэффициент использования материала К_им равен 0,88 при допускаемом значении 0,7.
2. Анализ значений коэффициента использования станков по времени К₀ показывает, что их значения при выполнении заданных операций таких как отрезной, штамповочной, токарной, протяжной и зубонарезной соответственно равны 0,89; 0.88;. 0,88;. 0,80 и 0,88. Такие их значения лежат в рекомендуемых границах и, следовательно, отвечают предъявляемым требованиям. В тоже время, коэффициенты эффективности использования мощностных характеристик станочного оборудования K_N, например, при производстве токарных, протяжных и зубонарезных операциях также превышает допускаемые значения [Км] = 0,5 и соответственно равны 0,72; 0,8 и 1.4.

3. Эффективность работы  механического участка по оказанию услуг основному производству по профилактике и ремонту оборудования пассажирских вагонов в вагонном депо, подтверждается его рентабельностью в 29,9%, а также прибылью, которая за календарный год составила5809900 руб.

 

 

 

 

Библиография

 

1. Гжиров Р.Н. Краткий справочник конструктора. - Л.: Машиностроение, 1983. -464 с.
2. Зворыкин М.Л., Черкез В.М. Установки кондиционирования воздуха и холодильники пассажирских вагонов. - М.: Транспорт, 1969.-264 с.
3. Казанский Г.Л. и др. Устройство и ремонт цельнометаллических пассажирских вагонов. - М.: Трансжелдориздат, 1969. -273 с.
4. Кнорозов Б.В. и др. Технология металлов и материаловедение. - М.: Металлургия, 1987.    320 с.
5. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Высшая школа, 1999   -238 с.
6. Тепинкичиев В.К. и др. Металлорежущие станки. М.: Машиностроение, 1972.    464 с.
7. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах.    М: Высшая школа 1986. - 94 с.
8. Общетехнический справочник / Под. ред. Е.А. Скороходова. -М.: Машиностроение, 1990.    215 с.
9. Сливинский В.В., Сливинская Л.11. Курсовое проектирование «Организация производства на предприятии сферы обслуживания». Учебное пособие. Елец: ЕГУ им. И.Л. Бунина, 2005. - 82 с.
10. Сливинский Е.В., Сливинская Л.11. Процессы получения конструкционных материалов и технико-экономические основы технологии их обработки, конструирования машин и организации промышленного производства. Учебное пособие. - Елец: ЕГУ им. II.Л. Бунина, 2001. -56 с.
11. Сливинский Е.В., Сливинская Л.Н.. Курсовое проектирование по дисциплине «Технология машиностроения». Учебное пособие. – Елец: ЕГУ им. И.А. Бунина, 2004. - 64 с.
12. Сфера услуг: Проблемы и перспективы развития: В 4 т. -Т. 1. Формирование среды услуг / Под ред. 10.П. Свириденко.-М.: МГУС, 2000.    448 с.
13. Сфера услуг. Проблемы и перспективы развития: В 4 т. - Т. 2. Экономика предприятия сферы услуг / Под ред. Ю.П. Свириденко    М.: МГУС, 2000.-410 с.
14. Сфера услуг. Проблемы и перспективы развития: В 4 т. - Т. 2. Особенности функционирования отдельных отраслевых групп услуг / Под ред. Ю.П. Свириденко    М.: МГУС, 2001.-415 с.
15. Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов. – М:Высшая школа, 2002. -237с.
16. Осадчук Г.И., Фарафонов Е.С. Холодильное оборудование вагонов и кондиционирование воздуха. – М.:Транспорт,1969. – 288 с.