Обработка деталей на станках автоматах

 

Рисунок 13 - Примеры   конструкций деталей  машин,  обрабатываемых   на   станках токарной группы и токарных станках-автоматах

 

При выполнении токарных работ большое значение имеет стандартизация и унификация размеров и форм обрабатываемых поверхностей. У ступенчатых валов и отверстий следует делать одинаковые радиусы скруглений r (рисунок 13, а). Это позволяет все радиусы скруглений выполнять одним резцом. Радиусы скруглений следует выбирать из нормального ряда. Конические переходы между ступенями валов и фаски (рисунок 13, б) необходимо обрабатывать стандартным режущим инструментом - резцами, у которых главный угол в плане Ф = 45; 60; 75; 90°. Вследствие постоянства ширины b канавок (рисунок 13, в) их обрабатывают одним прорезным резцом.

Режущий инструмент должен иметь свободный вход и выход (рисунок 13, г). В начале обработки поверхности режущий инструмент постепенно набирает полную глубину резания, а по окончании обработки может выйти из материала заготовки. Например, при нарезании резьбы на детали следует предусматривать фаску и канавку для входа и выхода резьбонарезного инструмента. Если поверхность заготовки шлифуют, то должны быть фаски и канавки, обеспечивающие вход и выход шлифовального круга. В отдельных случаях поверхность детали, не сопрягающуюся с поверхностью другой детали, можно не обрабатывать, что сокращает трудоемкость, время и стоимость обработки (рисунок 13, д).

В конструкциях ступенчатых валов желательно избегать больших перепадов диаметров ступеней (рисунок 13, е). В таких случаях целесообразно расчленять конструкцию: отдельно изготовить вал с шейкой и кольцо. Затем кольцо можно напрессовать на шейку вала, приварить или сделать механическое крепление.

Желательно избегать сложных фасонных поверхностей. При обтачивании сферической поверхности (рисунок 13, ж) фасонным резцом целесообразно торец детали делать плоским, а между цилиндрической и сферической поверхностями предусматривать переходную шейку. Это упростит фасонный режущий инструмент и повысит точность изготовления поверхностей детали.

Если требуется обеспечить соосность цилиндрических поверхностей ступенчатого отверстия (рисунок 13, з), то втулку целесообразно выполнять с внутренней выточкой. Это позволяет обе ступени обрабатывать с одной установки заготовки на станке и одним расточным резцом. Поверхность выточки не обрабатывают. Такая конструкция втулки повышает точность расположения обрабатываемых поверхностей и сокращает время обработки.

Обработка глухих отверстий, к которым предъявляют высокие требования по точности и шероховатости поверхности, затруднительна. Такие отверстия целесообразно выполнять сквозными. Конструкция детали должна обеспечивать свободный доступ режущего инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям (рисунок 13, и).

Значительные трудности вызывает обработка внутренних торцовых фасонных поверхностей (дно отверстия). Применение вставного дна исключает этот недостаток конструкции (рисунок 13, к). Конструкцию втулки со ступенчатым отверстием целесообразно заменить конструкцией, состоящей из двух втулок, одна из которых запрессовывается в другую. При ступенчатом отверстии необходимо, чтобы диаметры ступеней постепенно уменьшались по длине отверстия (рисунок 13, л). В этом случае отверстие наименьшего диаметра сверлят сверлом, а остальные растачивают или зенкеруют.

При обработке деталей на многорезцовых полуавтоматах необходимо диаметры ступеней вала располагать по возрастающей степени по его длине (рисунок 13, м), что упрощает наладку полуавтомата. Длины ступеней вала должны быть равными или кратными длине самой короткой ступени. Это дает возможность вести многорезцовую обработку, что значительно сокращает основное (технологическое) время. Ступенчатые валы целесообразно выполнять симметричными относительно середины длины. Это позволяет обрабатывать левую и правую половины вала при одной и той же наладке полуавтомата.

В торцах валов, обрабатываемых в центрах, необходимо предусматривать центровые технологические отверстия.

В конструкциях деталей следует избегать ребристых поверхностей, так как при их обработке возникает ударная динамическая нагрузка, что снижает качество обработанных поверхностей и может быть причиной возникновения вибраций.

Участки вала, имеющие один и тот же размер, но разные посадки (допуски), необходимо разграничивать канавками. Острые кромки обрабатываемых поверхностей должны быть притуплены, скруглены или с них должны быть сняты фаски.

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 В данной работе были проанализированы некоторые вопросы изготовления деталей на токарных станках-автоматах: дана классификация станков, рассмотрены характеристики заготовок используемых при обработке деталей, технологические требования к конструкциям обрабатываемых деталей, даны краткие характеристики приемов обработки заготовок на станках-автоматах токарной группы.

Можно сделать следующие выводы:

1. Автоматизация механической обработки повышает производительность труда, снижает себестоимость продукции при одновременном повышении его качества, высвобождает значительное число рабочих, улучшает условия труда.

2. Использование станков автоматов предъявляет повышенные требования к материалу и качеству заготовки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы:

1. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных  специальностей вузов /А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, Л.Н.Бухаркин и др.; Под ред. А.М. Дальского. – 5-е изд., исправленное. – М.: Машиностроение, 2004. – 512с., ил.

2. Сибикин М.Ю. Технологическое  оборудование: Учебник. – М.: ФОРУМ: ИНФА-М, 2005. – 400 с., ил.

3. Схиртладзе А.Г., Ярушин С.Г. Технологические  процессы в машиностроении : Учебник . – 2-е изд., перераб. и  доп. – Старый  Оскол: ТНТ, 2008. – 524 с.

4. Сахновский А.Г., Митрофанов Н.Г. Наладка токарных автоматов и  полуавтоматов: Справочник. – М.: Высшая  школа, 1980. – 240 с.