Модернизация тестомесильной машины И8-ХТА-12/1

 

Д_{вн.корп.с.у.} = d+2×S_k,                                                (3.14)

 

Д_{вн.корп.с.у.} = 50+2×15 = 80 мм.

Первоначальная толщина сальникового кольца выбирается по ГОСТ 288-72* исходя из Д_{вн.корп.с.у} = 80 мм, h_o = 20мм. Толщина кольца в рабочем состоянии определяется так:

 

h = K_y×h_o,                                                  (3.15)

 

где K_y = 0,9 – коэффициент усадки,

h = 0,9×20 = 18 мм.

Глубина расточки корпуса сальникового узла с учетом обеспечения направления нажимной втулки (грундбуксы)

 

H_k = h +S_k,                                                       (3.16)

 

H_k = 18 + 15= 33 мм.

Высота грундбуксы выбирается из параметрического ряда исходя из особенностей конструирования h_р = 45 мм.

Посадочный диаметр грундбуксы определяется :

 

D_r = d + 2S_k,                                                    (3.17)

 

D_r = 50 + 2×15 = 80 мм.

Диаметр резьбы крышки гайки определяется по формуле:

 

d_р = ,                                         (3.18)

 

где P_r = 0,8×10⁶ Па - давление герметизации, Па;

      [ σ ] = 0,1×10⁶ Па - допустимое напряжение, Па

d_p = = 100 мм.

Для обеспечения герметичности  сальникового узла усилие затяга, с  которым крышка-гайка должна действовать на грундбуксу, должно составлять:

 

F₃ = [π(D² - d²)P_r/4] ,                                        (3.19)

 

где k = 0,6 – коэффициент бокового давления;

      f = 0,014 – коэффициент статического трения сальникового кольца о вал и корпус;

      е – основание  натурального логарифма,

F₃ = [3,14(0,08² - 0,05²)0,8×10⁶ /4]×е^{2×0,6×0,014/0,015}   =751 Н.

Сила трения между сальниковым  кольцом и вращающимся валом:

 

F_тр = [(πd×fк_ин×P_r×S_k)/(2kf)]( -1),                                   (3.20)

 

где f_кин = 0,02 – коэффициент кинематического трения между сальниковым кольцом и валом.

F_тр = [(3,14×0,05×0,02×0,8×10⁵×0,015)/(2*0,014*0,6)](е^{2×0,6×0,014×0,018/0,015} -1) = 4,6 Н.

Момент трения в сальниковом  уплотнении определяется по формуле:

 

М_тр = F_трd/2,                                                        (3.21)

 

М_тр = 4,6×0,05/2 = 0,12 Н×м.

Мощность, затрачиваемая на преодоление сил трения в сальниковом узле :

 

N_c = M_тр×ω                                                       (3.22)

 

где ω – угловая частота вращения месильного вала, рад/с,

 

ω = πn/30,                                                     (3.23)

 

ω = 3,14×56,3/30 = 5,9 рад/с.

Тогда по формуле (3.22) мощность, затрачиваемая  на преодоление сил трения в сальниковом  узле, составит:

N_с = 0,12×5,9 = 0,7 Вт.

Детальное изображение сальникового узла изображено в графической части  проекта.

 

3.4 Применение  ЭВМ и САПР

 

В настоящее время развитие науки и техники позволяет облегчить расчет оборудования и его основных узлов и деталей с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ).

В связи с этим в данном курсовом проекте представлен расчет шпонки на ЭВМ. Для его осуществления  необходимо рассчитать значение входных параметров, которые необходимо загрузить в программу ЭВМ.

Для инженерных расчетов используются пакеты прикладных программ, одной  из которых является система АРМ  Win Machine, Win Joint/

Общая схема проектирования и расчета включает следующие шаги:

• задание геометрии детали;
• размещение действующих нагрузок;
• ввод исходных данных;
• выполнение проектного расчета;
• просмотр результатов расчета.

Результаты расчета приведены  в Приложении В.

В результате проведенного проверочного расчета шпонки мы убедились в ее работоспособности, так как условие прочности выполняется с необходимым запасом [Приложение Б].

 

 

4 Сведения о монтаже,  эксплуатации и ремонте оборудования

4.1 Порядок и сроки проведения ппр и наладки оборудования

 

1. Для поддержания и восстановления работоспособности оборудования осуществляется его профилактическое обслуживание, заключающееся в систематическом  уходе, чистке, смазке, регулировке и ремонте с восстановлением и заменой изношенных деталей.
2. Система ППР осуществляется по плану через установленные периоды.
3. Задачи ППР следующие:

• обеспечение уровня качества продукции;

• продолжительное поддержание оборудования в рабочем состоянии;
• рациональная организация ремонта при минимальном простое оборудования во время ремонта;
• усовершенствование организации и методов ремонта.

В систему ППР оборудования входят следующие виды ремонта:

I вид – технический уход и текущий ремонт

II вид – капитальный ремонт

III вид – средний ремонт

Технический уход и текущий ремонт оборудования включает в себя периодический осмотр оборудования без его разборки; устранение мелких неполадок и дефектов; выявление как при осмотрах, так и в период работы машины, их чистку и смазку.

Текущий ремонт производится на месте  установки оборудования силами ремонтного персонала наладочной службы.

Средний ремонт имеет цель частичной  разборки основных узлов до следующего ремонта.

Капитальный ремонт производится в срок, предусмотренный  графиком ремонта на рабочем месте  или РМЗ.

4.2 Монтаж, ремонт и эксплуатация тестомесильной машины

 

Тестомесильная машина непрерывного действия И8-ХТА-12/1 смонтирована на специальном фундаменте. Для эффективной работы машины необходимо следить за тем, чтобы болты крепления к фундаменту были всегда прочно закреплены. Все составные части машины должны быть очищены. Рабочие органы при переходе с одного сорта теста на другой или после остановки машины очищают от остатков теста, промывают водой и смазывают растительным маслом.

Перед пуском в эксплуатацию необходимо смазать все трущиеся поверхности и залить в реактор масло до контрольной риски на щите. При подключении мотор-редуктора необходимо проверить вращение месильных органов по направлению. Затем машину кратковременно прокручиваются и в случае ее нормальной работы ставят на обкатку без нагрузки в течение 2…3 ч. Перед пуском необходимо проверить работу автоблокировки. Если при подъеме крышки корыта привод машины не остановился, то нажимают на кнопку «Стоп». Микропереключатель блокировочного устройства поднимают вверх до тех пор, пока он своим роликом не упрется в упор крышки. В этом положении его стопорят гайками. Затем вновь пускают машину и убеждаются, срабатывает ли при открывании крышки автоблокировка.

При общем наблюдении за машиной  необходимо периодически контролировать режим работы, проверять и подтягивать все сальниковые уплотнения. Технический осмотр следует проводить не реже одного раза в два месяца.

Перед началом замеса теста (опары) следует убедиться в отсутствии в машине посторонних предметов, в наличии на местах всех ограждений.

Перед сдачей смены необходимо тщательно очистить мешальное корыто и лопатки опары.

Необходимо периодически проверять  затяжку крепежных деталей и  подтягивать болты и гайки.

В процессе работы регулярно проверяются  уплотнения подшипников мешального вала, необходимо следить за тем, чтобы тесто не попадало в них, т.к. это вызывает быстрый износ подшипников.

При появлении шума, ударов, стука  машину сразу нужно отключить  и выяснить причины этих явлений, устранить их [14].

Необходимо смазывать машину в  соответствии с таблицей 4.1 смазки.

 

Таблица 4.1 – Таблица смазки тестомесильной машины И8-ХТА-12/1

Наименование  объекта смазки	Наименование смазочных материалов и номер стандарта	Количество точек смазки	Способ нанесения смазочного материала (норма расхода), г	Периодичность проверки и замены смазки
Подшипники  привода	Солидол УС-2 ГОСТ 1033-79	1	Набивка (20)	Один раз в месяц
Венцы зубчатых колес	То же	4	Набивка (100)	Один раз в неделю
Подшипники паразитного зубчатого колеса	То же	1	Набивка (20)	Один раз в месяц
Подшипники месильных валов	То же	4	Набивка (20)	Один раз в год
Подшипники валов ворошителя и  турникета	То же	4	Шприцем (10)	Один раз в неделю

 

 

Заключение

 

При производстве мясных изделий важное значение отводится процессам измельчения и жиловки мяса, от которых напрямую зависит качество готовой продукции.

В процессе выполнения курсового проекта  на основании проведенного литературного обзора определены тенденции развития современной техники по измельчению мяса.

С целью интенсификации процесса измельчения и сокращения его продолжительности проведена модернизация волчка,

 

 

 

 

Были проведены расчеты, подтверждающие надежность и работоспособность модернизированной машины.

 

 

 

Список использованных источников

 

1. Журнал Хлебопекарная  и кондитерская промышленность. – 1987. - № 1 – 12.

2. А.С.1736384 А  21 с 1/00. Тестомесильная машина/А.Т.  Лисовенко и др.- №4783331/13; Заявлено 17.01.90; Опубл. 30.05.92, Бюл № 20

3. Рекославский  В.В. Опыт модернизации хлебопекарного  оборудования на хлебопекарных  предприятиях. (Терещенко С.В., Забияка А.А.) –М. – ЦНИИТЭИ хлебопродуктов, 1992.-36 с.

4. Ауэрман  Л.Я. Технология хлебопекарного  производства. – М.:Легкая и пищевая  промышленность, 1984. – 416с.

5. А.с. 1405 763 А  21 с 5/04. Способ стабилизации массы  хлебобулочных изделий / А.М. Гавриленков, Э.В. Виноградова, А.В. Хорошев.-№ 4087830/23 – 13; Заявлено 09.07.86; Опубл. 30.06.88, Бюл. № 24.

6. Михелев  А.А., Расчет и проектирование  печей хлебопекарного и кондитерского производств. (Цунович Н.М. ) – М:Пищевая промышленность, 1968-487 с.

7. Методические указания к выполнению экономической части дипломного проекта для студентов специальностей 170500, 170600, 210300 / Воронеж. технол. академия; Сост. А.И.Хорев, В.М. Самойлов, В.П. Соколов Воронеж, 1994.-24 с.

8. Никитин  В.С., Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности – М.: Агропромиздат, 1991 – 350 с.

9. Лисовенко  А.Т. Технологическое оборудование  хлебозаводов и пути его совершенствования.-М.  Легкая и пищевая промышленность, 1982.-208 с.

10. Сборник  технологических инструкций для производства хлебобулочных изделий. – М.: Прейскурантиздат, 1989. – 496 с.

11. Паспорт  на машину тестомесильную марки  И8-ХТА-12/1

12. Михелев  А.А. Справочник по хлебопекарному  производству, Т.1 Оборудование и тепловое хозяйство. – М.: Пищевая промышленность, 1972. – 544  с.

13. Малиновский  В.И. Пуск и наладка оборудования  хлебопекарной промышленности, - М.: Агропромиздат, 1991. –96 с.

14. Лебедев  Е.И. Устройство, монтаж и обслуживание  хлебопекарного оборудования. –  М: Легкая и пищевая промышленность, 1984. – 312 с.

15. Зайцев Н.В. Технологическое оборудование хлебозаводов. –М.: Пищевая промышленность, 1967. – 585 с.

16. Методические указания к самостоятельной работе на практических занятиях по курсу «Расчет и конструирование машин и аппаратов пищевых производств с использованием ЭВМ» / ВТЦ Сост. С.Т.Антипов. Воронеж, 1987 – 38 с.

17. Сигал м.Н. Оборудование предприятий хлебопекарной промышленности (Володарский А.В., Тропп В.Д.). – М.: Агропромиздат, 1985 – 296 с.

18. Васин В.М. Электрический привод. – М.: Высш. шк., 1984 – 231 с.

19. Кацман М.М. Электрические машины и электропривод автоматических устройств. – М.: Высш. шк., 1987. –335 с.

20. Маклюков И.И., Маклюков В.И. Промышленные печи хлебопекарного и кондитерского производства. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 272 с.

21. Сигал М.Н., Володарский А.В. Конвейерные хлебопекарные печи – М: Пищевая промышленность, 1981 – 160 с.

22. Чернин И.М. Расчеты деталей машин: Справочное пособие (Кузьмин А.В., Ицкович Г.М.). – Минск: Высш. школа, 1978. – 472 с.

23. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя. Т.2 – М.: Машиностроение, 1978 – 559 с.

24. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / Горбацевич А.Ф., Чеботарев В.Н. и др. – Минск; «Высш. школа», 1975. – 288 .