Машины и оборудование

- их комбинации;

- пескометание.

При прессовании смесь  в форме уплотняется в результате приложения значительного сжимающего усилия. Имеющееся в смеси связующее вследствии своей текучести заполняют промежутки между зернами песка. В процессе уплотнения смеси происходит ее перетекание из более уплотненных мест в менее уплотненные.

При встряхивании под  действием ударных нагрузок, создающих  в смеси сжимающие силы инерции, происходит уплотнение смеси. Установленные на встряхивающий механизм модельная плита с моделью и опока, наполненная смесью, поднимаются на определенную высоту, с которой затем падают вниз и ударяются о препятствие (ударную поверхность). Модельная плита с моделью и опока внезапно останавливаются, в то время как формовочная смесь продолжает движение под действием сил инерции и уплотняется на некоторую величину.

Их комбинации: встряхивание с последующей подпрессовкой; встряхивание с последующим подключением прессования без остановки встряхивания.

Пескометание заключается  в скоростном перемещении определенных объемов смеси в опоку так, что смесь при этом одновременно заполняет опоку и уплотняется. Смесь с большой скоростью  выбрасывается из емкости в опоку, где в результате удара о препятствие (модель либо предыдущие порции смеси) уплотняется сжимающими силами инерции.

Машина формовочная  встряхивающая с допрессовкой

без поворота полуформ мод. 91271БМ.

Предназначена для формовки верхних и нижних полуформ в условиях серийного производства.

 

Наименование параметров

Параметры

Размер опок в свету, мм, не более:

Длина                                        600

Ширина                                     400

Высота опоки, мм, не более

150

Грузоподъемность, т

0,16

Усилие прессования, кН

62,5

Производительность наибольшая цикловая, полуформ\час

100

Ход вытяжки, мм

160

Размеры встряхивающего стола, мм

Длина                   600

ширина                500

 

Высота встряхивания, мм

30

Частота встряхивания,1\мин

210

Масса падающих частей, кг

250

Ход прессования поршня, мм

170

Диаметры основных цилиндров, мм:

Прессового                       380

Встряхивающего              105

Вытяжного                         70

Поворотного                       75

Габаритные размеры, мм:

Длина            1760

Ширина         1060

Высота           1560

Масса, кг

1300

 

Машина производит следующие  основные операции:

- встряхивание;

- подвод прессовой  траверсы в рабочее положение;

- прессование; подъем  протяжной рамки;

- вытяжку;

- возврат траверсы в исходное положение;

- возврат протяжной  рамки.

Для осуществления данных операций машина имеет встряхивающий  и прессовый поршень, подвижную  прессовую траверсу и механизм вытяжки.

Устройство машины:

Литая станина является цилиндром для прессового поршня, в центральной части которого запрессована гильза, которая служит цилиндром для встряхивающего поршня. Ход прессового поршня ограничен двумя стопорными шпильками. На развитой подошве станины размещен механизм вытяжки, состоящий из двух цилиндров, штоки которых связаны рамой. На последней расположены четыре вытяжных штифта. К встряхивающему столу прикреплен вибратор, автоматически включающийся в момент вытяжки. Прессовая траверса с механизмом поворота размещена на верхней части колонны, жестко связанной со станиной. Поворот осуществляется пневмоцилиндром, шток-рейка которого обкатывается вокруг шестерни, неподвижно укрепленной на оси колонны. Траверса вращается на шариковом упорном подшипнике. В машине регулируется продолжительность цикла встряхивания и прессования, скорость поворота траверсы, скорость вытяжки, продолжительность работы вибратора. Изменением длины штифтов регулируется высота вытяжки. Плавность вытяжки обеспечивается подачей масла в полость цилиндров.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Технология механической обработки

 

Описание механической обработки на станке 16К 20Ф3

Для получения размера 134мм с шероховатостью поверхности Rz 40 проводят операцию подрезка торца. В качестве режущего инструмента  используют проходной резец. Деталь закрепляют на токарном станке 16К20Ф3 в трех кулачковом патроне. В процессе подготовки программы обработки детали на токарном станке с ЧПУ согласуют системы координат станка, патрона, детали и режущего инструмента. Токарный станок 16К20Ф3 является самым распространенным в производстве.

В системах управления токарными  станками с ЧПУ предусмотрена  возможность ввода коррекций  на положение инструмента для  компенсации упругих деформаций и износа. При этом кооректирующие переключатели выбираются программой обработки либо на всю зону обработки одним инструметом, либо на отдельные поверхности.

Резец закрепляют в резцедержателе станка. Вылет резца принимают  не более 1.0-1.5 высоты его стержня. Вершину  резца устанавливают строго по центру или немного выше. Основными частями резца являются рабочая и режущая часть. В качестве крепежных элементов резца применяют прокладки, опорные пластины, регулировочные элементы.

Рабочая часть резца  характеризуется инструментальным материалом, твердостью, формой, размерами, способом присоединения к корпусу. В данном случае при обработки заготовки из стали 20 принимаем рабочую часть из быстрорежущей стали. Форма заточки передней поверхности резцов из быстрорежущей стали определяется по ГОСТ 18877-73.

Корпус резцов характеризуется  формой и размерами поперечного сечения, материалами и твердостью. Форма сечения резцов бывает прямоугольная, квадратная круглая, в зависимости от назначения резца. В качестве материала принимаем конструкционную сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Рабочая часть с корпусом соединяется по средством сварки. Размеры поперечного сечения корпуса резца выбирают в зависимости от силы резания, материала корпуса и вылета резца.

Расчет режимов резания

1.Расчет длины рабочего  хода.

 

Lрх = Lрез + y + Lдоп

Lрез = 15,0 мм

y - подвод, врезание, перебег

y = yподв + yврез + yп

yврез = 2,0 мм

yподв + yп = 6,0 мм

y = 2,0 + 6,0 = 8,0 мм

Lрез =15,0 + 8,0 = 23,0 мм

 

2. Назначение подачи s0 (мм/об) для обработки стали 20Л  с требуемым параметром шероховатости  Rz=40 мкм

s0 = 0.3 - 0.4 мм/об

По паспорту станка принимаем s0 = 0,3 мм/об

3. Определение стойкости  инструмента:

 

Tр = Тм + l

 

Тм – стойкость  в минутах машинной работы станка

Тм = 50 мин

l - коэфициент времени  врезания

 

l = Lрез / Lрх

 

l = 15 / 23 = 0,65

Tр = 50 × 0,65 = 32,5 мин

 

4. Расчет скорости  резания V в м \ мин и числа оборотов шпинделя n в мин

 

V = Vтоб × Кnv × Kчv

 

Vтоб = 167 м\мин

Кnv = 0,8

Kчv = 1

V =167 × 0,8 × 1 = 133,6 м\мин

 

1000 × V    1000 ×133,6

n = ------------ = ----------------- = 1418 об

π × d            3,14 × 30

 

По паспорту станка принимаем n = 1420 об

 

π × d × n       3,14 × 30 × 1420

V = ------------ = ----------------------- = 134 м \ мин

1000            1000

 

5. Расчет основного  машинного времени

 

Lрх                        23

tм = --------- = -------------- = 0,05 мин

s0 × 0,3 × 1420

 

6. Определяем мощность  резания

N = 1,7 кВт

Поправочный коэффициент  при φ=45° , j=10° k=1

134

Nрез = 1,7 × ------- ×  1 = 0,23 кВт

1000

Nэф = Nдв × η

Nэф = 6,3 × 0,8 = 5,04кВт

Nрез ≤ Nэф

0,23 ≤ 5,04 – обработка  возможна

7. Определение вспомогательного времени

 

Тв = Т1 × Т2 × Т3 , где

 

Т1 - время на установку  и снятие детали Т1= 0,44 мин

Т2 – время на контрольное  измерение Т2 = 0,14 мин

Т3 – время связанное  с переходом Т3 = 0,02 мин

Определяем оперативное  время

 

Топ = Тв + Тм

 

Топ = 0,6 + 0,05 = 0,65 мин

Определяем время обслуживания

Тобсл = 3,5% × Топ = 3,5% × 0,65 = 0,02мин

Определяем время на отдых

Тотдых = 4% × Топ = 4% × 0,65 = 0,026мин

Подготовительно заключительное время

Тп.з = 16 мин

 

Тшт = Топ + Тобсл + Тотдых

 

Тшт = 0,65 + 0,02 + 0,026 = 0,7 мин

Определяем штучно-калькуляционное  время

 

Тп.з

Тшт.к = Тшт + ------, где

n

n – количество обрабатываемых  деталей

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемых источников

 

 

1. Дубицкий Г.М, Литниковые системы, Машгиз, 2000

2. Абрамов Г.Г, Панченко  Б.С, Справочник молодого литейщика, 1999

3. Ладыженский Б.Н,  Тунков В.П, Технология изготовления стальных отливок, 2001

4. Сафронов В.Я, Справочник по литейному оборудованию, 2000

5. Общие машиностроительные  нормативы вспомогательного времени  на обслуживание рабочего места  и заключительного подготовительного для технического нормирования станочных работ, 2002

6. Общие машиностроительные  нормативы режимов резания для  технического нормирования работ  на металлорежущих станках, ч.3, 2001