Контрольная работа по «Технологии машиностроения»

 

5. Расчет  припусков и допусков

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей и экономию материальных ресурсов.

Припуски могут  быть общие, операционные и промежуточные.

Промежуточный - припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Операционный - припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Общий - припуск, который удаляется в процессе механической обработки поверхности для получения заданных чертежом размеров и определяется разностью размеров исходной заготовки и детали. Общий припуск равен сумме операционных (промежуточных) припусков. На припуск устанавливают допуск.

Имеются два основных метода определения припусков на механическую обработку поверхности: расчетно-аналитический и опытно-статистический.

Таблица 5 - Расчет припусков  и предельных размеров по технологическим  переходам на обработку

Технологические переходы обработки  поверхности вала Æ 60К6	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер Др, мм	Допуск Т, мм	Предельный размер, мм		Предельные значения припусков, мм
	Rz	h	r	e				Дmin	Дmax	2Zminпр	2Zmaxпр
Заготовка	600	600	429,5			60240	0,5	66,4	68,5
Точение	50	50	132	0	2×2190	58170	0,5	60,9	61,3	5,4	7,8
Итого:

 

R_z - высота неровностей профиля поверхности, h - глубина дефектного слоя, r - пространственное отклонение расположения обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки.

К пространственным отклонения относятся кривизна осей, коробление поверхностного слоя, увод и не параллельность осей, неперпендикулярность осей и поверхностей, отклонения от соосности ступеней валов и отверстий, эксцентричность внешних поверхностей относительно отверстий и т.п. Суммарное значение пространственных отклонений определяется по справочным таблицам, а также по соответствующим ГОСТам на разные виды заготовок (ГОСТ 7505-89, 7829-70, 7062-90, 26645-85).

Т - допуски на операционные размеры и размеры заготовки  принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом вида обработки.

Таблица 6 - Расчетные формулы для определения припуска на обработку

Вид обработки	Расчетная формула
Последовательная обработка противоположных  или отдельно расположенных поверхностей
Параллельная обработка противоположных  плоскостей
Обработка наружных или внутренних поверхностей вращения
Развертывание плавающей разверткой, протягивание отверстия
Суперфиниш, полирование и раскатка (обкатка)

 

 

Таблица 7 – Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

Размер детали	Припуск	Допуск	Отклонения
			Верх	Ниж
Диаметр 72	0,6	0,74мм	0	-0,74
Диаметр 25	0,6	0,52мм	+0,52	0
Диаметр 42	0,7	0,62мм	+0,62	0
Диаметр 46	0,7	0,62мм	0	-0,62
Диаметр 50	0,7	0,039мм	0	-0,039
4 отв. Диаметр 6	3
Длина 25	0,6	0,52	0	-0,52
Длина 23	0,6	0,2 мм	+0,1	-0,1
Длина 31	0,7	0,39мм	0	-0,39

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчет режимов резания

Режимы резания определяются глубиной резания t, мм; подачей на оборот S_о, мм/об и скоростью резания V, м/мм.

Режимы резания  оказывают влияние на точность и  качество обработанной поверхности, производительность и себестоимость обработки.

Исходными данными  при выборе режимов резания являются:

1. сведения о заготовке (вид заготовки, материал и его характеристика, величина припусков, состояние поверхностного слоя);
2. характеристика обрабатываемой детали (форма, размеры, допуски на обработку, требования к состоянию поверхностного слоя, к шероховатости);
3. параметры режущего инструмента (типоразмер, материал режущей части, геометрические параметры);
4. паспортные данные станков (техническая характеристика).

Таким образом, режим  резания устанавливают исходя из особенностей обрабатываемой детали, характеристики режущего инструмента и станка.

В первую очередь  устанавливают глубину резания  t. При однопроходной обработке на настроенном станке глубина резания равна припуску. При многопроходной обработке глубина резания на первом рабочем ходе берется максимальная, на последующем - уменьшается с целью достижения заданной точности. Обычно на черновом этапе удаляется до 70 % припуска, а на чистовые этапы оставляют не более 30%.

Подача S₀ назначается максимально допустимой. При черновой обработке ее величина ограничивается жесткостью и способом крепления обрабатываемой детали, прочностью и жесткостью инструмента, прочностью механизма подачи станка. При чистовой обработке S_о определяется заданной точностью и шероховатостью обработки; величину ее выбирают по нормативам либо рассчитывают в соответствии с указанными параметрами.

 

 

6.1. Расчет режимов резания на операцию 010 –Токарная

• Подрезать торец в размер 31

 Глубина резания t = 1.5 мм

Подача s = 0,7 мм/об

Скорость резания  м/мин

Число оборотов n = =

• Точить диаметр 50

Глубина резания t = 1,5 мм

Подача s = 0,7 мм/об

Скорость резания  м/мин

Число оборотов

• Точить диаметр 46

 Глубина резания t = 2 мм

Подача s = 0,7 мм/об

Скорость резания  м/мин

Число оборотов

6.2.Расчет режимов резания на операцию 015 – Токарная

• Подрезать торец в размер 31

Глубина резания t = 1.5 мм

Подача s = 0,7 мм/об

Скорость резания  м/мин

Число оборотов =

• Точить диаметр 72

Глубина резания t = 6 мм

Подача s = 0,7 мм/об

Скорость резания  = = 135,13 м/мин

Число оборотов

6.3. Расчет режимов резания на операцию 020 – Сверлильная

• Сверлить отверстия диаметр 6

Глубина резания t = 1 мм

Подача s = 0,7 мм/об

Скорость резания  м/мин

Число оборотов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Расчет технических норм времени

Техническая норма  времени - время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях.

,                                                                                              

Т_шт = t_о + t_в + t_об + t_от ,                                                                                   

где

Т_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин;

N – количество деталей, шт;

t_о  - основное время, мин;

t_в – вспомогательное время, мин;

t_о = ,                                                                                                           

где

l – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;

i – число рабочих ходов;

S_м – минутная подача, мм/мин.

l = l_о + l_вр + l_п + l_сх ,                                                                                         

где

l_о  - длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l_вр  - длина врезания инструмента, мм;

l_п  - длина подвода инструмента к заготовке, мм

l_сх – длина схода инструмента, мм.

t_в = t_у.с. + t_з.о. + t_уп +t_из,                                                                                     

t_у.с. – время на установку и снятие детали, мин;

t_з.о.  – время на закрепления и открепления детали, мин;

t_уп  - время на управление, мин;

t_из – время на измерение детали, мин.

Подставляем данные в формулы.

S_мин = S_о · N = 281,46 мм/мин

l_р = 61мм

t_о = 0,43 мин.

t_уп= 0,85 мин.

t_в= 0,95 мин

t_обс =4,3 мин

t_оп = 1,38 мин

t_шт = t_о + t_в + t_об + t_от = 5,705 мин

t_п-з = 8 мин

t_шт-к = мин.

Таблица 8 - Расчет технических норм времени

№ операции	to	tв			tобс		tоп	tшт	tп-з	n, шт	tшт-к
		tуст	tупр	tиз	tтех	tорг
010 Токарная	0,43	0,07	0,85	0,03	2,5	1,7	1,29	5,705	8	18000	5,7053

 

 

Заключение

     Мною разработан технологический процесс обработки детали «крышка подшипника».

В процессе работы решались следующие задачи:

• расширение, углубление, систематизация и закрепление 
  теоретических знаний студентов;
• применение приобретенных знаний при проектировании 
  технологических процессов изготовления деталей;
• развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной 
  творческой инженерной работы.

В работе рассмотрены следующие  вопросы:

1. Исходная информация для разработки контрольной работы
2. Анализ исходных данных
3. Разработка технологического процесса обработки детали «крышка подшипника»
4. Технологические расчеты: расчет припусков, расчет режимов резания, расчет технических норм времени.