Контрольная работа по дисциплине "Технология хлебопекарного производства"

Оглавление

 

Контрольная работа 1

4. Схема подготовки  зерна к помолу. Основные технологические приемы по очистке зерна.

 

Построение  схемы и число используемого  оборудования зависят от вида перерабатываемой культуры, ее физико-технологических  свойств, особенности засоренности, типа помола, производительности мукомольного завода и других факторов. Технологические схемы составляются для зерна базисных кондиций.

Базисными кондициями называют нормы качества зерна, обеспечивающие его сохранность и получение  продукции высокого качества. Эти  нормы устанавливают по влажности, зольности, натуре, засоренности, содержанию клейковины и другим показателям.

На зерноперерабатывающих  предприятиях на основании базисных кондиций рассчитывают выход готовой  продукции. Базисное качество зерна  пшеницы и ржи, поступающего на мукомольный  завод для переработки в муку, определено следующими показателями: влажность 14,5%, зольность в чистом зерне (без сорной примеси) 1,97%; содержание сорной примеси 1%, в том числе минеральной 0,1 %, вредной 0,1 % (в числе вредной горчак или вязель — 0,05%), содержание зерновой примеси 1 %, натура пшеницы 750 г/л, ржи — 700 г/л. Процесс очистки и подготовки зерна к помолу состоит из следующих трех этапов:

первый —  очистка зерновой массы, т. е. отделение  примесей по ширине, толщине, длине  и аэродинамическим свойствам, а  также очистка поверхности зерна;

второй —  кондиционирование зерна — подогрев, мойка или мокрое шелушение, обработка  теплом, увлажнение, отволаживание, а  также снижение зольности;

третий —  окончательная очистка — снижение зольности, отделение примесей по ширине, толщине, плотности; до увлажнение зерна перед I др. с.

В зерноочистительном отделении, кроме технологического оборудования, необходимо устанавливать  автоматические весы в начале и конце  технологического процесса. Весы служат для учета зерна, поступающего в  размольное отделение, а также для учета на всех после дующих операциях подготовки зерна к помолу.

По Правилам схемы процесса подготовки зерна  к сортовым помолам предусматривали: сепарирование зерна в воздушно-ситовых  сепараторах, отделение коротких и  длинных примесей в триерах, холодное кондиционирование, очистку поверхности зерна в обоечной машине с абразивным цилиндром и щеточной машине, отделение минеральной примеси в камнеотделительной машине.

Почти на всех мукомольных  заводах не применяют мойку зерна  ржи. А вместе с тем повсеместно наблюдается тенденция увеличения выхода так называемой светлой муки, что обусловливает повышение требований к чистоте поверхности зерна ржи, направляемого в переработку.

Шелушение ржи  в машинах непрерывного действия типа ЗШН обеспечивает не только съем требуемого количества наружных слоев на и более загрязненных и непрочных оболочек, но и снижение содержания клетчатки в зерне на 0,5...0,8 %.

При снятии оболочек в количестве 2,5...3,5 % массы зерна  уменьшается автолитическая активность на 5...8 %, зольность на 0,07...0,12 %. Натура при этом повышается на 20...30 г/л. В результате значительных механических усилий, которые испытывает зерновая масса в шелушильных машинах, наблюдается разрушение менее прочных, чем зерно ржи, примесей (овсюга, чернушки и других пленчатых сорняков). Последующая обработка зерновой массы в пневмосепараторах обеспечивает высокую эффективность очистки зерна от посторонних примесей.

Хлеб из муки, полученной из шелушеного зерна, имеет  больший объемный выход, мякиш его  более светлый, структура значительно лучше, чем из муки, полученной из нешелушеного зерна.

Как для пшеницы, так и для ржи основой подготовки зерна к помолу служит гидротермическая обработка. В связи с тем, что  рожь очень чувствительна к переувлажнению, оптимальной ее технологической влажностью принято считать 14...15%, продолжительность отволаживания зерна при холодном кондиционировании 3...6 ч, при горячем — 2...3 ч при температуре нагрева зерна не более 55...60°С. Способ кондиционирования зерна ржи определяется типом помола.

Продолжительность кондиционирования ржи определяется не только ее структурно-механическими  свойствами, но и зависит от исходной влажности зерна и степени  его шелушения

Чрезмерное  увлажнение зерна сказывается на эффективности его шелушения: снижается производительность шелушильной машины А1-ЗШН-3, уменьшается количество снятых оболочек, повышается расход электроэнергии.

Шелушение и  кондиционирование — основные технологические  операции в подготовке к помолу —  содействовали достижению эффективных  результатов: целенаправленному улучшению мукомольных и хлебопекарных свойств обрабатываемого зерна ржи; снижению его зольности; увеличению натуры; уменьшению содержания сор ной примеси.

Технологические схемы подготовки ржи к помолу предусматривают: одно- или двукратное сепарирование зерна, его очистку в триерах, увлажнение и отволаживание, отделение минеральной примеси, одно- или двукратное шелушение. Существуют два способа предварительного отделения оболочек: мокрый и сухой; наибольшее распространение получил сухой способ шелушения зерна.

Технологическая схема подготовки ржи к помолу, прошедшая производственную проверку (рис. V-3) на мелькомбинате им. А. Д. Цюрупы, отличается сокращенным процессом  очистки зерна, что связано с  применением интенсивного шелушения в машинах А1-ЗШН-3. Зерно очищают в сепараторах, камнеотделительных, куколеотборочных машинах. После обработки в шелушильных машинах оно поступает в воздушно-ситовой сепаратор, в котором отбирают оставшиеся снятые оболочки. Затем зерно увлажняют и отволаживают.

В схеме подготовки зерна предусматривают автоматические дозаторы и весы. Они служат для  строгого учета зерна, поступающего на мукомольный завод, а также  для обеспечения стабильной постоянной нагрузки на последующее оборудование. Результат взвешивания зерна — это основной показатель, по которому составляют документы, определяющие учет сырья и продукции на мукомольном заводе. Наличие весового дозатора, перед обеспечивает стабильную работу размольного отделения. Если часовой расход зерна равнозначен и соответствует расчетной производительности завода, то работа идет ритмично.

8. Драной и  размольный процесс при помоле  зерна.

 

Размол муки состоит из размола (дробления) зерна и просеивания продуктов размола. Дробление зерна осуществляется на вальцовых станках с гладкой, либо шероховатой и рифленой поверхностью. После каждого вальцового станка устанавливают рассев (набор сит различных размеров, расположенных друг под другом) для сортировки продукта размола по крупности частиц. Вальцовый станок с рассевом образуют систему, которая может быть драной, либо размольной.

Драная система дробит зерно в крупку и вальцы у станка имеют рифленую поверхность. В размольной системе вальцы имеют гладкую поверхность и предназначены для изготовления муки.

Помолы муки бывают двух типов: разовые и повторительные. При разовом помоле мука получается низкого качества, например обойная, либо ржаная с выходом 95 — 96,5%.

При повторительном помоле зерновые неоднократно пропускают через  драные и размольные машины. Повторительные помолы бывают простые и сложные. При простом помоле измельчение ведут на 3–4 системах. При простом помоле мука получается только одного сорта. Простой помол также может быть с отбором отрубей, а также без отбора отрубей.

При сложном повторительном помоле зерно пропускаю через драную систему, затем через сортировку продуктов размола и обогащения, и далее через систему размола крупок. Мука, получаемая при таком способе помола называется сортовой.

Продукты размола сортируют  по крупности и плотности, обогащают на ситовейках, продувая воздух. В результате получают следующие фракции: крупку чистую (белую), крупку пеструю (сростки), дунсты — частицы крупнее муки, муку.

Всего при сортовом помоле получают от 16 до 22 потоков муки различного качества, которые в дальнейшем объединяют в различные сорта. Сортовые помолы бывают односортными, двухсортными и трехсортными.

Технологический процесс сортовых помолов пшеницы  делят наряд этапов (рис. 3).

 
Рисунок 3. Технологический процесс  сортовых помолов пшеницы

Драной процесс. Драной процесс целесообразно условно разделить на драной крупообразующий и драной вымольный. Для разработки схемы технологического процесса необходимо учитывать задачу каждого его этапа.

Драной крупообразующий процесс. Задача драного крупообразующего процесса состоит в получении максимального количества круподунстовых продуктов с минимальной зольностью. Драной крупообразующий процесс строится из нескольких систем, которые по построению похожи друг на друга. Это позволяет выделить характерные модули этого процесса. Модуль любого процесса – это система технологического процесса, характерная для данного этапа и выполняющая его задачу.

Драной вымольный процесс. Задачей драного вымольного процесса является извлечение из сходовых продуктов оставшейся части эндосперма в виде круподунстовых продуктов второго качества и муки. После драного крупообразующего процесса ресурсы эндосперма в сходовых продуктах незначительны, и из них нельзя получить весь спектр круподунстовых продуктов. Поэтому на системах драного вымольного процесса могут встречаться следующие варианты отбора круподунстовых продуктов:

а) средняя крупка, мелкая крупка, дунст, мука;

б) мелкая крупка, дунст, мука;

в) дунст, мука.

Варианты «а»  и «б» могут встречаться на первой драной вымольной системе, вариант  «в» характерен для последних драных вымольных систем.

В драном вымольном  процессе широко применяются вымольные  машины, в которых воздействие  рабочих органов на оболочки в  сходовых продуктах значительно  меньшее, чем в вальцовых станках. Применять вымольные машины можно, начиная с верхних сходов последней крупообразующей системы.

Ситовеечный процесс. Потоки крупок, полученные в драном процессе, неоднородны по своему качественному составу. Так, поток крупок, однородный по крупности, в пределах данной фракции имеет в своем составе частицы, состоящие только из эндосперма, частицы, состоящие из эндосперма со сросшимися с ними оболочками, частицы оболочек с небольшим содержанием эндосперма, а также частицы, состоящие только из оболочек. Разделить эту смесь, однородную по крупности, повторным просеиванием нельзя. Поэтому такие фракции направляют для обогащения на ситовеечные машины.

 Из вышеизложенного вытекает задача ситовеечного процесса, которая заключается в отделении от добротных крупок частиц, состоящих из оболочек и частиц оболочек с небольшим содержанием эндосперма.

Шлифовочный процесс. Потоки крупок после обогащения на ситовеечных системах содержат в своем составе частицы эндосперма, а также частицы эндосперма с оболочками. С целью отделения эндосперма от оболочек эти потоки обогащают на шлифовочных системах.

Крупка, содержащая в своем составе оболочку, проходит между размалывающими вальцами с  межвальцовым зазором большим, чем  толщина оболочек. Это позволяет  разрушить эндосперм до круподунстовых продуктов с размерами, меньшими размеров оболочечной частицы, и при последующем сортировании отделить полученные круподунстовые продукты от оболочечных частиц.

На шлифовочных  системах могут применяться вальцы с микрошероховатой или рифленой поверхностью. Если применяются вальцы с микрошероховатой поверхностью, то после вальцового станка необходимо измельченный продукт направить на деташеры для дезагрегации слипшихся частиц. Эта операция увеличивает извлечение муки на 10...15%.

После деташеров  продукты сортируются на рассевах. Допускается при направлении продуктов на шлифовочные системы объединять потоки крупной и средней крупок, средней и мелкой крупок, мелкой крупки и жесткого дунста после их обогащения на ситовеечных системах. При этом не рекомендуется смешивать продукты первого и второго качества. Сита на шлифовочных системах подбирают в соответствии с заданной крупностью круподунстовых продуктов.

Размольный процесс. Размольный процесс является завершающим этапом сортовых помолов пшеницы. Его задача заключается в получении максимального количества муки высоких сортов.

Размольный  процесс разделяется на ряд этапов. На первом этапе проводится размол на трех-четырех размольных системах продуктов первого качества, из которых  получают муку высшего сорта. На втором этапе проводится размол на двух-трех размольных системах продуктов второго качества, из которых получают муку высшего и первого сортов. На третьем этапе вымалываются оболочечные продукты, полученные на первых двух этапах. Эти три этапа разделены сходовыми системами, на которые направляют сходовые продукты с систем размола продуктов первого и второго качества.

22. Зерно как  объект хранения и переработки.  Физические свойства зерновой  массы.

 

По современным  научным представлениям, при оценке свойств зерна следует учитывать, что зерно является сложным физическим телом, вследствие органического соединения в единое целое резко разнородных по структуре и свойствам анатомических частей: эндосперма, оболочек и зародыша и, во-вторых, что зерно - живой организм, поэтому все протекающие в нем процессы, независимо от природы, подчиняются управляющему воздействию биологической системы зерна. С термодинамической точки зрения зерно представляет собой сложную открытую систему с большим числом внешних и внутренних связей.