Конструкция, условия работы и ремонта токоприёмника ТЛ-13У

Введение.

Токоприемник является одним  из важных узлов в обеспечении  тягового электроподвижного состава  электроэнергией, одним из самых  дешевых видов энергии. В связи  со сложными условиями его работы он нуждается в постоянном наблюдении его состояния, должном техническом обслуживании и ремонте.

Целью данной работы является составлении маршрутной технологии текущего ремонта третьего объёма (ТР-3). Для составление технологии в данной работе будут рассмотрены конструкция токоприёмника ТЛ-13У, условия его эксплуатации, влияния их на его состояния и основные неисправности, возникающие при нормальной его эксплуатации.

Объектом данной курсовой работы является технология ремонта  токоприёмника, а предметом является токоприёмник.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

I Конструкция, условия работы и ремонта токоприёмника ТЛ-13У

1. конструкция и условия работы токоприёмника ТЛ-13У

Токоприемник служит для  передачи электрической энергии  силовому оборудованию тягового электроподвижного  состава.

Токоприемник ТЛ-13У установлен на фарфоровых изоляторах, на крышах моторных вагонов современных электропоездов и состоит из следующих деталей  и узлов: основание, подъёмной пружины, пневматического привода, нижняя и верхняя рамы, каретки и полоза с угольной вставкой.

 

 

Рис. 1 Токоприёмник

1-основание; 2-кронштейн; 3-нижняя  рама; 4- верхняя рама; 5-полоз; 6-каретка; 7-подъёмная пружина; 8-пневматический  привод; 9,10-тяги; 11-вал

 

 

 

Токоприёмник работает в  одних из сложных условиях, помимо основной электрической нагрузки, он так же подвергается воздействию внешних условий в виде погодных условий и сопротивление ветра во время движения. Вследствие чего нуждается в постоянном контроле, обслуживании и ремонте.

 

1.2 методы ремонта и повышения надёжности.

Для повышения надёжности и продления срока службы узла, сокращения объёма и трудоёмкости ремонтных работ, выполняют комплекс мер на повышение износостойкости.

Меры снижения износа состоят  из конструктивных, технологических и эксплуатационных методах.

Конструктивные и технологические  методы снижения износов направлены на внедрение рациональной технологии целью повышения долговечности  узлов, путем усовершенствования конструкции, применение новых технологий упрочнения.

Эксплуатационные методы включают в себя передачу опыта и  обучения рациональным режимам ведения  поездов. Грамотное и своевременное применение смазочных материалов.

Надёжность – свойство изделия выполнять установленные  функции, сохраняя свои основные эксплуатационные параметры в течении определённого промежутка времени при соблюдении основных положений технического обслуживания.

Безотказность – свойство изделия сохранять свою работоспособность  в течение определённого промежутка времени без вынужденного простоя.

Ремонтопригодность –  свойство изделия, позволяющие обнаруживать и предупреждать причины возникновения  повреждений и восстанавливать  его работоспособное состояние  путем проведения плановых технических  обслуживаний и ремонтов

Долговечность – свойство изделия сохранят работоспособность до наступления предельного износа.

 

1.3 Периодичность и сроки плановых технических обслуживаний ремонтов.

Для поддержания электропоездов в работоспособном состоянии  и обеспечения надёжной и безотказной эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава. Она предусматривает для электропоездов следующие виды технических обслуживаний для предупреждений появлений неисправностей, поддержаний электроподвижного состава в исправном состоянии:

- Техническое обслуживание первого объёма – при каждой приёмке и сдачи электропоезда

- Техническое обслуживание второго объёма – не реже 48 часов

- Техническое обслуживание третьего объёма - не реже 7 суток

- Так же для восстановления основных параметров электропоездов существуют следующие виды текущих ремонтов:

- Текущий ремонт первого объёма – не реже 70 суток

- Текущий ремонт второго объёма – не реже 250 тыс км

- Текущий ремонт третьего объёма – не реже 500 тыс км

.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II Технология выполнение ремонтных операций

2.1 основные неисправности,  их причины и способы предупреждения.

Из всех аппаратов электроподвижного  состава, токоприёмник работает в наиболее сложных условиях. Он воспринимает различные динамические нагрузки, подвергается сильному воздействию электрического тока, в зимние время на его работоспособности отрицательно сказываются низкая температура, снегопад, гололёд.

Основными неисправностями  токоприёмника являются: ослабление крепления основания, образование  изгибов, вмятин, трещин и прожогов труб нижней и верхней рам, повреждение амортизаторов, износ отверстий и деталей шарнирных соединений, потеря своих характеристик пружинами, износ или повреждения угольной вставки.

 

 

2.2 способы очистки,  осмотра и контроля состояния деталей токоприёмника.

В процессе эксплуатации все детали подвижного состава подвергаются загрязнению, что усложняет проведения все технических обслуживаний и ремонтов. Для повышения контроля состояния деталей и качества проведения технических обслуживаний и ремонтов проводят отчистку их от загрязнений.

Различают три основных вида отчистки: механическую, химическую и комбинированную. Механическая ещё подразделяется на отчистку пневматическим, гидравлическим и абразивным способами и отчистку механическим инструментом.

Для отчистки токоприёмника применяют пневматическую отчистку и отчистку механическим инструментом.

Для определения состояния  деталей существуют внешний визуальный осмотр и различные методы контроля состояния деталей.

В зависимости от габарита, материала детали и предполагаемого места дефектов различают следующие виды методов контроля состояния деталей: оптико-визуальный, компрессионный, капилярно-цветной, магнитопорошковый, электромагнитный, ультразвуковой, ударно-звуковой.

Для определения состояния  деталей токоприёмника применяется  только внешний визуальный осмотр.

 

 

 

2.3 приспособления, технологическая оснастка, средства  механизации и оборудования применяемые при деповском ремонте токоприёмника.

При текущем ремонте токоприёмника  используют следующие оборудование, инструмент и материал:

- скоба для скрепления  нижней и верхней рамы токоприёмника

- гаечные ключи

-кран-балка

-регулировочная тумба

- правильная плита

- газовая горелка

- шаблоны

- уровень линейка

- напильник

-графитовая смазка

-кондуктор

-смазка для шарнирных  соединений и трущихся деталей

 

 

 

III Технология ремонта токоприёмника.

3.1 технология  ремонта

Перед началом ремонта  производят очистку токоприёмника от загрязнений, демонтаж его с моторного вагона и отправляют его на участок ремонта токоприёмников.

На участке ремонта  его устанавливают на регулируемые тумбы, полностью его разбирают, выполняют наружный осмотр, дефектоскопию и определяют объём ремонта.

Обнаруженные вогнутости основания токоприёмника выправляют на правильной плите с предварительным  нагревом. Замеряют специальным шаблоном расстояние по диагоналям между центрами отверстий для крепления опорных изоляторов, в случаи разницы этих диагоналей более 3 мм, отверстия заваривают, токоприёмник устанавливается на кондуктор и вновь рассверливают отверстия.

Осматривают основание, проверяют  надежность крепления угольников и  труб, подводящих сжатый  воздух. Проверяют  состояние амортизаторов, установленных  на основании, поврежденные или потерявшие свои свойства амортизаторы заменяют новыми.

Зачищают и облуживают контактные поверхности присоединения наконечников шунтов и кабелей.

Производят ревизию шарнирных  соединений и подшипников качения. Шариковые и игольчатые подшипники  очищают от старой смазки, промывают в керосине и подвергают ревизии, подшипники с зазором свыше 0,2 мм или имеющие явные повреждения заменяют новыми.

Осматривают детали рычажно-пружинного механизма, пружины имеющие повреждения или утратившие свои свойства заменяют новыми, выправляют погнутые тяги, выработанные поверхности рычагов восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертёжных размеров, разработанные отверстия заваривают и рассверливают новое.

Ревизия пневматического  привода. Заменяют новыми манжеты поршней, проверяют состояние опускающих пружин, случаи повреждений или потери жесткости пружины заменяют новыми, замеряют внутренний диаметр цилиндра, в случаи несоответствия допустимым размерам цилиндр заменяют новым.

Проверяют на стенде-кондукторе верхнюю и нижнюю рамы. Если рама не входит на посадочное место кондуктора, её разбирают и проверяют состояния  труб и шарнирных соединений. Трубы имеющие трещины, вмятины, изгибы, прожоги, повреждения коррозии заменяют новыми.

Полоз токоприёмника очищают  от старой смазки и проверяют состояние  угольной вставки, при повышенном износе или повреждении её снимают и  заменяют новой. Устанавливают полоз  на стенд, проверяют толщину стенок каркаса полоза, при толщине менее 1,3 мм каркас подлежит замене, проверяют  специальным шаблоном его каркас, обнаруженные вогнутости профиля каркаса  выпрямляют на специальной оправке, обнаруженные трещины разделывают и заваривают газовой сваркой с последующей механической обработкой.

На отремонтированный  полоз устанавливают новые угольные вставки, концы внутреннего ряда вставок с каждой стороны на 5 мм по длине и на 3 мм по высоте, наносят предварительно разогретую до 175 ^оС графитовую смазку.

Проверяют состояния деталей  кареток. После  разборки кареток  их детали очищают и проводят их дефектоскопию. Детали каркаса каретки имеющие трещины заменяют новыми, изношенные валики и оси заменяют новыми, ослабшие втулки шарнирных соединений  выпрессовают и устанавливают новые, пружины имеющие повреждения или утратившие жесткость, заменяют новыми

 

 

3.2 особенности сборки, проверки и испытания.

После ремонта всех деталей  смазывают все шарнирные соединения и трущиеся поверхности  и собирают токоприёмник. Для кареток одного токоприёмника подбирают  пружины с одинаковыми параметрами и характеристиками.

После сборки проверяют основные параметры: смещение центра полоза относительно центра основания токоприёмника, перекос  полоза, статические характеристики.

Подбирают опорные изоляторы  с разницей по высоте не более 2 мм, возникший  перекос токоприёмника устраняют  установкой шайб между изоляторами  и основанием.

 

 

3.3 Техника безопасности  при ремонте и испытании.

При выполнении ремонта токоприёмника  работники выполняющие его должны быть одеты в спецодежду, соблюдать правила и требования техники безопасности, инструкции по охране труда, инструкции по электробезопасности и ремонту

Выполнять ремонт безопасными  методами с использованием исправного инструмента и при необходимости использовать средства защиты.

Перед проведение испытаний убедится в исправности стенда, проверить наличие заземляющего провода стенда. Во время проведедения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

 

В результате описания конструкции  токоприёмника, условий  его эксплуатации и возникающих при этом неисправностей мною была создана и описана в данной курсовой работе маршрутная технология ремонта токоприёмника на текущем ремонте 3-го объёма.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Литература

1Технология ремонта электроподвижного состава Ю. П. Петропавлов

2Электропоезда ЭР2 и ЭР2Р П. В. Цукало  Н. Г. Ерошкин