Клеевые и сварные соединения одежды и процессы влажно-тепловой обработки

 

 

 

2. Технологические процессы швейного производства.

2.1. Способы хранения  разбракованной ткани, применяемое  оборудование, достоинства и недостатки, область применения.

Для хранения разбракованных материалов существует два способа – поштучный и партионный. На проектируемом предприятии используется поштучное хранение на стационарных полочных стеллажах. Поштучный способ хранения резко сокращает использование устройств, поэтому для рационального использования помещения используются многоярусные полочные стеллажи с прямоугольными ячейками. За счет этого значительно увеличивается коэффициент использования высоты помещения.

На швейных предприятиях, работающих по заказам населения, возможная степень механизации подготовительного цеха намного уступает крупным массовым предприятиям. Вследствие этого в подготовительном участке целесообразно применять главным образом различного типа тележки.

В зону временного хранения материалов их доставляют ручным способом. Полочные стеллажи загружают рулонами разбракованных материалов и разгружают вручную.

Работы, связанные с обеспечением качественного хранения материалов и выполнением соответствующих технологических операций, требуют большого физического труда. Поэтому основным направлением совершенствования организации процессов в подготовительном цехе является максимальная механизация ручного труда.

Штучное хранение заключается в размещении каждого рулона в отведенном для него месте. Для штучного хранения могут применятся стационарные стеллажи и элеваторы. Стационарные стеллажи могут быть полочными (рисунок 1, а), ящичными (рисунок 1, б), с клетками в форме шестигранника (рисунок 1, в), елочного типа с наклонными плоскостями (рисунок 1, г).

 

Полная автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на складе достигается при использовании автоматизированных вертикально-замкнутых элеваторов (рисунок 4).

 
Рис. 1 – Способы укладывания

Рис. 2 – Схема элеватора для хранения рулонов ткани

К звеньям цепи 1 (тягового элемента) шарнирно крепятся люльки 3 для размещения в них рулонов ткани 2. Тяговой элемент элеватора приводится в движение от электродвигателя через редуктор и звездочки 4.

2.2 Потери ткани  при раскрое. Мероприятия по уменьшению  потерь.

Величина межлекальных потерь характеризует экономичность раскладки и использование площади ткани. Полезной площадью принято считать площадь лекал всех деталей изделия без учета площади швов клиньев и приставок к стачным деталям, а также припусков на подгонку рисунчатых тканей.

ЦНИИШП разработаны примерные нормативы межлекальных потерь при раскрое ткани в массовом производстве швейных изделий в процентах к площади раскладки. Нормативы даны отдельно для тканей верха, подкладки, приклада на все швейные изделия с учетом вида поверхности ткани, количества комплектов лекал в раскладке, способа настилания тканей и силуэта модели.

Основными факторами, влияющими на изменение величины межлекальных потерь ткани, являются:

а) количество комплектов лекал в раскладке;

б) принцип объединения изделий в одной раскладке;

в) рациональность ширины ткани;

г) метод настилания тканей в настиле;.

д) вид поверхности ткани;

е) соотношение между мелкими и крупными деталями в комплекте лекал;

ж) конфигурация деталей лекал. 

Расход ткани при массовом производстве устанавливают на каждую модель, исходя из полезной площади лекал, межлекальных выпадов, потерь ткани по длине при настилании (на слабину полотен, на стыках, на концах настила и немерный лоскут).

Значительная часть этого потенциального резерва улучшения использования материалов на швейных предприятиях может быть реализована при правильной и эффективной организации работы подготовительно-раскройного производства (ПРП). Здесь могут быть снижены потери материалов благодаря целому ряду факторов.

Важнейшим фактором экономии материалов в швейном производстве является рациональный раскрой. Снижение потерь ткани при раскрое зависит от работы как швейных (совершенствование конструирования, рационализация условий раскроя и др.), так и текстильных предприятий, которые должны обеспечить выпуск тканей рациональной ширины и длины, снизить усадочность их в процессе влажно-тепловой обработки, повысить качество и т.д.

Рациональное использование материалов неразрывно связано с их запасами на участке подготовки и раскроя, концентрацией, специализацией и централизацией ПРП.

Из числа факторов, непосредственно влияющих на потери при раскрое, существенное значение имеют линейные размеры кусков (рациональность ширины и длины, наличие разноширинности и изменение длины кусков материала), топография пороков в них, методы и организация контроля и определения этих параметров, а также методы и средства, применяемые для расчета использования материала.

Большинству видов вырабатываемых промышленностью тканей присущи значительные колебания ширины, которые приводят к возникновению разноширинности как внутри куска, так и в пределах поставляемой партии.

Кроме того, существующая нестабильность меры длины во времени, определяемая в основном физико-механическими свойствами ткани, влияет на результаты измерений и вызывает ряд дополнительных трудностей при рациональном расчете кусков материала, их настилании и раскрое.

Эффективность осуществления на швейных предприятиях безостаткового раскроя материалов во многом зависит от рациональности (рассчитываемости) длины поставляемых кусков ткани, количества условных и фактических разрезов в них, вида и расположения пороков. В силу ряда причин технического и организационного характера ткань, вырабатываемая в кусках большой длины, в настоящее время при заключительном контроле линейных размеров и сортности на текстильных предприятиях разрезается на части (отрезы) относительно небольших длин. При этом показатели сортности и особенно раскройных характеристик получаемых отрезов ткани в известной мере зависят от применяемого метода деления кусков большой длины. На текстильных предприятиях деление кусков ткани большой длины на отрезы осуществляется последовательно практически без учета топографии пороков, поскольку контролер не располагает необходимой информацией. Помимо того, что сортировка ткани на основе субъективной оценки далека от оптимальной, методика проведения этого процесса не обеспечивает возможности получения конечного экономического эффекта, учитывающего экономию, которая может быть достигнута на стадии переработки готовой ткани при минимизации ее потерь у потребителя — швейного предприятия.

Решение упомянутых выше проблем позволяет улучшить использование ткани, снизить общую материалоемкость продукции швейной промышленности, уменьшить размеры запасов материалов и повысить рентабельность производства.

В то же время при существующей организации производства и принятых ныне методах и средствах проведения ряда процессов и операций ПРП по переработке материалов дальнейшее существенное снижение потерь ткани затруднительно. Между тем проводимые мероприятия по совершенствованию организации предприятий швейной промышленности создают необходимые предпосылки для перестройки работы по подготовке и раскрою материалов на базе внедрения эффективного высокоавтоматизированного оборудования с применением новейшей микропроцессорной техники, современных быстродействующих ЭВМ.

 

 

 

2.3 Организационные формы швейных потоков, их преимущества и недостатки, область применения

Таблица 4 – Организационные формы швейных потоков

Форма потока	Преимущества /недостатки	Область применения
Непоточное производство	Недостаток: в непоточном производстве применяется , как правило, универсальное оборудование. Разработка технологических процессов для каждого изделия носит индивидуальный характер. Приспособления, оснастка, специальный инструмент обычно стоят дорого и списываются при снятии изделия с производства задолго до их физического износа. Все это удорожает себестоимость продукции и не способствует эффективности производства. Непоточное производство в организационном отношении является довольно сложным и не соответствует в полной мере принципам рациональной организации производственного процесса.	Непоточный метод применяется преимущественно в единичном и серийном производствах.
Поточное производство	Преимущество: поточное производство — высокоэффективный метод организации производственного процесса. В условиях потока, производственный процесс осуществляется в максимальном соответствии с принципами его рациональной организации. Как существенный недостаток поточного производства в его традиционной узкоспециализированной форме можно назвать и противоречие между его тяготением к конструктивно-технологической стабильности (то есть его консерватизмом) и требованиями динамичности производства, постоянного обновления продукции в соответствии с научно-техническим прогрессом и потребностями рынка. Узкая специализация рабочих мест, их жесткая привязанность к ходу технологического процесса создают трудности для перехода на выпуск новой продукции. Возникает необходимость в замене оборудовании, его перемещении, создания новой оснастки, переквалификации рабочих, что связано с большими затратами времени и средств.	Поточные методы применяются для изготовления продукции в значительных объемах и на протяжении длительного времени, т. е. в массовом и крупносерийном производстве.

 

 

Автоматическое производство

Промышленные роботы современных конструкций — это универсальные автоматизированные машины, запрограммированные на выполнение от нескольких десятков до нескольких сотен последовательных команд. Их универсальность, возможность быстрой переналадки при смене условий или объектов производства, высокая надежность, длительный срок службы позволяют осуществлять гибкую автоматизацию серийного и мелкосерийного производства, освобождают человека от выполнения монотонных, утомительных операций, а также процессов, протекающих во вредной среде. Большие трудности встречаются при автоматизации мелкосерийного и единичного производства.

Возможности автоматизации производственных процессов во многом зависят от типа производства. Наиболее просто поддается автоматизации массовое производство, характеризующееся узкой специализацией рабочих мест, четкой и устойчивой направленностью потоков заготовок, материалов, деталей от одного рабочего места к другому, я также между цехами. Массовое производство характеризуется выпуском изделий с хорошо отработанной, неизменной конструкцией (хотя возможен выпуск нескольких близких по конструкции модификаций основного изделия), высокой стабильностью технологических процессов на всех рабочих местах. Здесь развитие автоматизации идет по пути создания комплексных автоматических линий, переналаживаемых на различные размеры деталей

 

 

 

 

Литература.

1. Савостицкий А.В., Меликов Е.Х., Куликова И.А. - Технология швейных изделий: Легкая индустрия 1982 г. - 600 с

2.  Серова Т.М. и др - Современные формы и методы проектирования швейного производства: 2004г - 288с.

3. Кокеткин П.П. Одежда: технология - техника, процессы - качество. М.: изд. Мгудт, 2001.- 560 с. (справочник).