Эволюция ПЭТ-преформ на российском и итальянском рынках

http://otherreferats.allbest.ru ) оборудование для сепарации Vesfalia
Производительность, дм3/час	10000
Рабочая частота вращения, об/мин	5000
Максимальный диаметр барабана, мм	610
Давление, МПа:    на входе кваса    на выходе осветленного кваса	0,16-0,2    0,5
Электродвигатель:    мощность, кВт    частота вращения, об/мин	17    -
Габаритные размеры, мм	1170х1070х2050
Масса, кг	1350

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16)Обмоточная машина OCTOPUS 1800 SF Twin

Габаритные размеры (Д*Ш*В),мм - 3520*2470*2680

     Потребляемая мощность - 5,0 кВт

     Производительность -

 

17) Сип -мойка 3-х контурная

 

Производительность л/ч - 35000

Габаритные размеры (Д*Ш*В), мм – 5960*2130*2440  

Потребляемая мощность -

 

 

 

 

 

Классификация ПЭТ преформ

ПЭТ преформа – это заготовка для изготовления ПЭТ бутылок или банок из полимера (полиэтилентерефталата) методом выдувного формования (оборудование для производства ПЭТ бутылок методом выдувного формирования).   
ПЭТ преформы производятся на специальном оборудовании (инжекционно-литьевая машина (Термопластавтомат) плюс дополнительное оборудование для подготовки полимерного сырья) методом литья под давлением. Сырьём для производства преформ служит полиэтилентерефталат (ПЭТ - русское сокращение, РЕТ - английское сокращение).

Преформы можно классифицировать по следующим признакам:

1. В зависимости  от сферы потребления преформы  могут быть предназначены для  выдува бутылок под:

- безалкогольные газированные напитки и минеральные воды  
- питьевые негазированные воды  
- соки и сокосодержащие напитки  
- молоко и кисло  
- молочные изделия  
- пиво и слабоалкогольные напитки  
- алкогольные напитки (вино, водка)  
- холодный чай/кофе  
- растительное масло

2. В зависимости  от емкости бутылки преформы могут различаться по весу.

Вес преформы напрямую влияет на объем бутылки, которую можно получить. Стандартное соотношение между весом преформы и емкостью получаемой бутылки представлено в таблице.

Стандартное соотношение между весом преформы и емкостью получаемой бутылки

Вес преформы, граммы	Емкость бутылки, литры
20	0,33
23	0,5
26	0,7
38 - 39	1
42 - 44	1,5
48	2
87	3 - 5
710 - 770	19

 

Масса выбираемой преформы в первую очередь регламентируется объемом формуемой бутылки и требованиями к прочностным и барьерным характеристикам ее стенок. Совершенно очевидно, что при фиксированном весе преформы толщина стенки бутылки будет тем больше, чем меньше ее объем, и наоборот. В зависимости от степени насыщения содержимого бутылки углекислым газом, процент содержания которого в газированных напитках колеблется от 2 до 10 г на 1л, толщину стенок бутылок увеличивают от 0,25мм (для слабогазированных минеральных и фруктовых вод, не предназначенных для длительного хранения) до 0,36-0.38мм (для сильногазированных напитков) [2,3]. Для выдува 2-х литровой бутылки для сильногазированных напитков необходима преформа массой не 48, а 52г.

3. По своей конфигурации  преформы делятся на 3 группы:

- универсальные  
- толстостенные  
- укороченные  

  
Универсальная преформа наиболее распространена. Она характеризуется ровной поверхностью цилиндрического тела без значительных расширений. При массе 42г ее длина составляет 148мм, толщина стенки - 3мм.  
Качество формуемой бутылки в огромной степени зависит от результата разогрева преформы. А прогреть ее бывает тем легче, чем меньше толщина ее стенки. С этой точки зрения, толщина 2,6мм лучше, чем 3,0мм. Однако уменьшение толщины стенки преформы до менее чем 3,0мм связано с большими технологическими трудностями ее изготовления (необходимо существенное увеличение температуры в камере дозирования и на соплах, а также увеличение числа оборотов экструдера на 10-15%). Именно поэтому тонкостенные преформы выпускаются редко, а если и поступают в продажу, то их стоимость гораздо выше универсальных.  
Толстостенная преформа (с толщиной стенки до 4,5мм) в изготовлении технологически проще. Однако для качественного формования бутылок такие преформы требуют более длительного нахождения в зонах разогрева, то есть их использование приводит к снижению производительности. А для многих типов машин, прежде всего с печами погружного типа, эти преформы вовсе непригодны, так как длительное нахождение в зонах разогрева (более 15 минут) приводит к тому, что материал наружной поверхности преформы перегревается и теряет прозрачность, а ее внутренняя поверхность остается холодной и недостаточно пластична для беспроблемного выдува бутылок.  
С укороченными преформами дело обстоит еще хуже. Они просты в изготовлении и удобны при транспортировке (при прочих равных условиях в упаковочный ящик помещается их на 30-40% больше укороченных преформ, чем универсальных), но пригодны лишь для раздува на мощном оборудовании с давлением воздуха 30-40бар. Получить качественную бутылку из таких преформ на можно лишь на высококачественных полуавтоматах выдува, либо ценой значительного снижения производительности, но и в этом случае брак неизбежен.

4. В зависимости  от конфигурации горла различают  преформы/бутылки со стандартом:

- BPF/PCO (для газированных напитков и минеральной воды, пива)  
- Oil (для растительного масла)  
- Bericap (для напитков, воды)  
- «38» (для соков, молочной продукции)

На рынке напитков в России преимущественно используются два стандарта горловины преформ: BPF (British Plastics Federation) и PCO (Plastic Closures Only).  
Стандарт BPF получил наибольшее распространение в северной части Европы, в том числе в восточной ее части и в странах бывшего СССР; PCO - в США. Британская Федерация Пластика – организация, в обязанности которой входит разработка и утверждение тех или иных стандартов, касающихся пластмассовых изделий, в том числе и упаковки. Так в Европе стандарт BPF получил большее распространение, нежели чем PCO. Оба этих стандарта выполняют важную функцию – газоудержание. С точки зрения уровня газоудержания оба стандарта практически идентичны. Но преимущество стандарта PCO состоит в том, что он легче BPF. Экономия ПЭТ при переходе с BPF на PCO составляет от 1 до 2 грамм.

 

 

 

                                    

Вопрос выбора той или иной преформы для выдува бутылок решаются индивидуально, применительно к конкретным условиям производства и сбыты готовой продукции, с учетом технических особенностей используемого оборудования.

Схемы остальных конфигураций преформ представлены в таблице:

  

Специалисты компании “SCORPOGROUP” готовы проконсультировать Вас по вопросам выбора и использования тех или иных видов ПЭТ преформ, подбору и оптимальной настройки необходимого оборудования для изготовления ПЭТ тары как производства “SCORPOPGROUP”, так и других производителей.  

 

 

Эволюция ПЭТ-преформ на российском и итальянском рынках

ПЭТ-преформы являются исходным компонентом при производстве пластиковых бутылок для газированных напитков, минеральной воды, пива, растительного масла

На прошедшей 15 февраля международной конферении под названием «ПЭТФ 2006» много говорили о тенденциях и перспективах рынка ПЭТФ в России, о проблемах производства ПЭТ-гранулята и ТФК, но наиболее интересными нам показались темы развития рынка преформ и эволюционного изменения их конструкции. Так, по данным компании «Креон», в России спрос на  преформы очень велик (429,6 тыс. тонн на 2005 год), и российские производители практически полностью его покрывают. Уровень потребления преформ с каждым годом увеличивается, в 2002 году он составил 275,1 тыс. тонн, в 2003 году – 343,2 тыс. тонн, в 2004 году российские производители использовали 372,7 тыс. тонн преформ, а в 2005 году эта цифра достигла 429,6 тысяч.

Динамика развития российского рынка преформ

Итак, основными игроками на российском рынке преформ являются российские предприятия. Еще в 2004 году на этом рынке обозначились лидеры, определяющие развитие отрасли. Компания «НБ-Ретал» являлась крупнейшим производителем еще в 2004 году с долей рынка 30%, в 2005 году она отвоевала себе еще 5% и получила 35% российского рынка ПЭТ-преформ. За ней следует компания «Европласт» (17% на 2005 г). Третью позицию занимает Alpla (8% на 2005 г). Остальные российские компании ориентированы на работу с региональными клиентами. Немалую долю рынка также имеют "Ботлеры" (15% на 2005 год). Так, импортной продукции в 2005году поступило лишь 5,6%. Основная статья расходов при производстве ПЭТ-тары – это стоимость сырья: в частности, 88% приходится на изготовление преформ и только 12% — на обслуживание оборудования, электроэнергию, на зарплаты персоналу и амортизацию.

ПЭТ-бутылка и ее производственные затраты

Требования качества, которые предъявляют производители напитков к производителям ПЭТ-преформ последние несколько лет, стали значительно более строгими. Необходимы высокие вентиляционные и экологические показатели качества. Также производители напитков следят за снижением веса ПЭТ-бутылок, а, следовательно, за снижением цен на тару. То есть, с одной стороны к ПЭТ бутылкам предъявляются очень высокие требования качества, а с другой – производители постоянно должны снижать вес бутылок, дабы уменьшать себестоимость тары. Соответственно, производители ПЭТ попали в сложное положение, «между молотом и наковальней».

Диаграмма 1. Основные игроки на рынке ПЭТ-преформ в 2005 г. 

 

Диаграмма 2. ПЭТ-бутылка и ее производственные затраты 

 

Компания P.E.T. Engineering, в основном работающая только на итальянском и российском рынках, провела исследование и сравнила ситуацию на рынках ПЭТ в этих странах. Предлагаем ознакомиться с данными исследования.

Итальянский рынок ПЭТ

Если рассматривать бутылки емкостью 1,5 литра для минеральной воды без газа на итальянском рынке ПЭТ, то преформа для ее изготовления еще в 1990 году весила порядка 42 г, а в 2000 году вес преформы и, соответственно, бутылки сократился до 37 г. Надо сказать, что в 2001, 2002 годах итальянские  производители решили пересмотреть дизайн преформ и горлышек, увеличив коэффициент растяжения преформы. После таких изменений вес бутылки сократился до 34 г. В период с 2004-2005 вес был снижен еще и теперь он составляет 30 г.  
 
Итак, за период в 15 лет вес бутылок сократился на 30%. Но это еще не предел, идут разработки по дальнейшему сокращению веса бутылок и в ближайшие двагода планируется сократить его еще как минимум на 2 г. Похожая ситуация складывается и на итальянском рынке ПЭТ-бутылок для газированных напитков. В 1990 году их вес составлял 46 г, в 1998 году эта цифра опустилась до 40 г. В 2000 году на итальянском рынке ПЭТ-тары появился новый вид преформ весом 38 г, конструкция его горлышка называлась BPF light или же ее другое название – High PCO. Затем преформа трансформировалась и в 2002 году весила 36 г. В результате, уже два года производители газированной воды в Италии используют преформы в 34 грамма с горлышком типа Alaska.

За последние 15 лет в Италии произошла также стремительная эволюция дизайна горлышка ПЭТ-бутылки. Все начиналось со стандартного 6-граммового горлышка BPF, затем итальянские компании перешли на Alcoa (5,35 г), чуть позже был введен стандарт PCO, который также впоследствии трансформировался в PCO18 и PCO19. Но самая последняя разработка – это горлышко PCO corvaglia, и, с точки зрения Баррель Морено, главного менеджера итальянской компании P.E.T. Engineering, это как раз то, что нужно производителям, так как только горлышко corvaglia может отвечать современным требованиям производителей. В частности, оно решает одну из самых сложных проблем, стоящих сегодня перед рынком упаковки вод – универсальность горлышка, ведь основная проблема в розливе воды в Италии состоит в том, что для газированных и негазированных напитков предусмотрены разные по конструкции горлышки. Эта проблема особенно резко встает перед производителями, которые на одном предприятии изготавливают и газированные, и негазированные напитки. 
 
Приходится постоянно производить переналадку оборудования. Эта проблема стоит настолько резко, что многие предприятия, как бы это ни казалось  удивительно, были вынуждены переходить на преформы с горлышком, приспособленным для негазированных вод при розливе и газированных, и негазированных напитков. Тем более что преформы для негазированных вод меньше весят, что способствует минимизации затрат на производство. Чаще всего в этих целях выбирают преформы с горлышком Alaska. 
 
В России с такой проблемой мало кто сталкивается, однако в будущем она все-таки появится, ожидается, что доля негазированной воды на рынке будет расти,объяснил главный менеджер компании P.E.T. Engineering Баррель Морено. Стандарт горлышка PCO corvaglia был специально разработан с учетом пожеланий производителей унифицировать конструкцию. Горлышко должно было стать не только легким и прочным, но и подходящим для газированных и негазированных напитков. Преформы с таким горлышком находятся на последней стадии подготовки и уже скоро появятся на рынке.

Специалистами компании P.E.T. Engineering  были также проведены сравнительные подсчеты затрат на производство и использование горлышек PCO и PCO corvaglia – налицо экономия. Только на один миллион бутылок с PCO corvaglia она составляет несколько сотен тысяч долларов, и это лишь благодаря более удобной конструкции горлышка. А производить экономит не только за счет него, но и на новых крышках меньшего размера и веса, которые используются для закрывания бутылок с горлышком PCO corvaglia. Что касается крышек для ПЭТ-бутылок, здесь также, согласно информации компании Corvaglia, основные затраты при производстве уходят на сырье (67,5%), а оставшиеся 30% разбиваются между ценами на формы, энергию, брак, ремонт и обслуживание  оборудования, зарплаты персоналу и так далее.