Изготовление цистерны для нефтепродуктов

• Длина электрода в зависимости от его диаметра     Таблица № 1

Диаметр электрода, мм	Длина электрода, см
1.6	20 или 25
2.0	25
2.5	25 или 30
3.0	30 или 35
4.0	35 или 45
5.0	45
6.0	45

 

2.3.7.7. Выбор источника питания (ИП) электрической дуги.

Тип ИП зависит от марки электродов. Электроды УОНИ 13/55 требуют ток постоянный обратной полярности.

2.3.7.8. Техника сварки.

Так как конструкция довольно громоздкая, её предпочтительно собирать на месте. Швы заваривать в нижнем пространственном положении. Угол наклона электрода 45^о от основного металла, колебательные движения полумесяцем.

термическая обработка  швов не нужна. Порядок выполнения швов

1-й валик должен  быть по полноте «нормальным»  с максимальным проплавом и минимальным по сечению.

Второй валик выполняется  электродом диаметром 4 мм на сварочном  токе в среднем или максимальном диапазоне в зависимости от толщины  металла.

 

 

8. Контроль сварных швов.

швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или изготовления конструкции. 

Плотность сварных швов, т. е. отсутствие в них сквозных пор, проверяют  жидкостью (водой или керосином) или воздухом, а более ответственные  швы — электроискровым способом.

Применяется также метод проверки сжатым воздухом с погружением сварных  швов в воду.

метод проверки плотности швов —  электроискровой

рентгенография.

Ультразвуковые методы 

Теневой метод

Эхо-метод

Резонансный метод

Вибрационный метод

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Контроль готового изделия.

 

Дефекты сварных соединений - это  отклонения от предусмотренного техническими условиями качества металла, сплошности, состояния поверхности соединений. Основными дефектами сварных  швов являются надрезы, прожоги, непровары, трещины, газовые поры, шлаковые включения, отклонения от заданных размеров и формы шва.

Все дефекты подразделяются на наружные, внутренние и сквозные.

К наружным дефектам относятся занижение  размеров и превышение усиления сварных  швов, смещение шва от оси, подрезы, наплывы, усадочные раковины, незаплавленные кратеры, наружная пористость, трещины, выходящие на поверхность шва или околошовные зоны. К наружным дефектам относятся также неравномерность ширины и катета шва и крупная чешуйчатость валика.

К внутренним дефектам относятся газовые поры, шлаковые и неметаллические включения, непровары, трещины в металле шва и в зоне термического влияния.

Причин дефектов сварных швов много, основные из них - низкое качество сварочных  материалов, неправильная сборка, неисправность  оборудования, отклонения от технологии и низкая квалификация сварщиков.

Дефекты сварных швов выявляют внешним  осмотром, просвечиванием ультразвуком, вскрытием шва. Непроницаемость (плотность) сварных швов емкостей контролируют керосином, давлением воздуха, гидравлическим испытанием, вакуумированием.

 

Контроль качества сварных швов изделия

 

 

Контроль качества сварки

Существует несколько видов  контроля качества сварных швов изделия:

внешний осмотр невооруженным глазом, просвечивание сварных соединений, ультразвуковой метод, вскрытие швов вырубкой, испытание давлением воздуха, гидростатическое и механическое испытание, металлографическое исследование и др.

Контроль качества сварных швов металлического ящика под раствор  проходит испытание керосином.

Испытание керосином применяют для определения плотности швов емкостей, изготовленных из металла толщиной до 10 мм. При этом способе внутреннюю сторону сварных швов смачивают керосином (или наливают в емкость), а внешнюю покрывают меловым водным раствором. При наличии в сварном шве трещин и сквозных пор толщиной более 0,1 мм, керосин просачивается через них и на покрытой мелом поверхности появляются темные пятна

 

3. Нормирование времени.  

Нормирование времени на сварку и резку даёт возможность правильно  организовать оплату труда рабочих и планировать производство.

Норма времени, необходимого на изготовление данной металлоконструкции, складывается из нормы времени на сварку и нормы  времени на сборку.

Т= Т_СВ+ Т_СБ, мин.

3.1. Определение нормы времени на сварку производится по формуле:

Т_СВ= Т_О + Т_В+ Т_Д + Т_ПЗ, мин;

Т_О - (Как называется это время и на что оно расходуется?)

Т_В - (Как называется это время и на что оно расходуется?)

Т_Д - (Как называется это время и на что оно расходуется?)

Т_ПЗ - (Как называется это время и на что оно расходуется?)

 

3.1.1. Расчёт основного времени на выполнение каждого вида шва по ГОСТу (стыковых и угловых, в различных пространственных положениях и т.д.) производится по формуле:

Т_О =((60 × Gм) /( × I)) × к;

G_M- масса наплавленного металла шва, г = 5905,5

a - коэффициент наплавки = 9,5

I- сила тока, А; = 176A

к - поправочный коэффициент  (определяется по формуле записанной ниже)

к = к₁ ×к₂×к₃× к₄× к₅.

к₁-1

к₂-1,1

к₃-1

к₄-1

к₅-

Общее основное время  складывается из суммы норм времени необходимых для выполнения каждого вида шва.

Например: Т_О =Т_У4+Т_{С7(верт)}+Т_{С7(гориз)}

Т_О = (( 60 * 5905 ) : (9,5 * 176 )) * 1,1 = 356300 : 1672  ~ 213,1 мин.

 

3.1.2. Расчёт вспомогательного времени.

Т_В = t₁ + t₂ + t₃ +t₄ + t₅+ t₆.

Если кран не применяется, то t₄ в формуле отсутствует 

• Если работу выполняет один сварщик, (количество сварщиков выбираете сами), то клеймение швов не делается и t₅ в формуле отсутствует.

Если конструкция небольших  габаритов и сварщик не проходит к началу нового шва более одного метра, то t₆ в формуле отсутствует

время на смену электродов t₁= t_Э × n_Э

n_Э – количество электродов, затраченных на выполнение этого вида шва.

t_Э- время на смену одного электрода зависит от его диаметра:

3 мм – 0,045 мин;

4 мм – 0,04 мин;

5 мм – 0,027 мин;

6 мм – 0,018 мин.

время на осмотр швов t₂ = k * l = 29,12 * 1,1 = 32,032

 L – длина шва, 29,12 м;

к = 0,35 – для нижнего, вертикального и горизонтального  швов;

к = 0,5 – для потолочного  шва.

время на очистку швов от шлака t₃ = L × (0,6 + 1,2 × (n_С – 1)), мин

L –длина шва, м (в метрах),

n_С – число слоёв.

время на  установку, поворот и снятие изделия краном t₄ .

t₄ - определяется по таблице № 2. Таблицу в диплом не переписывать. Определить, сколько раз конструкция будет переворачиваться при сварке. Умножить это число на время поворота конструкции, выбранное из таблицы, соответствующее её размерам и массе и прибавить к полученному результату время на снятие конструкции краном

Таблица №2.

Масса Конструкции, кг, до…	Установка, поворот				Снятие, транспортировка
	Габаритная длина конструкции, м				Габаритная длина конструкции, м
	4	6	8	10	4	6	8	10
100          200          300          400	1,7     1,9      2      2,3	1,9      2      2,1      2,5	2       2,2      2,3     2,6	2,1-2,2   2,3-2,4   2,5- 2,6   2,8- 2,9	1,2     1,4     1,6     1,9	1,3     1,6     1,8     2,1	1,5   1,8     2     2,3	16,-1,7   1,9- 2   2,1-2,2   2,4-2,5

 

время на клеймение швов t₅

t₅ – 0,03 мин на один знак.

время на перемещение сварщика с инструментом, t₆

t₆ – определяется по таблице № 3 приблизительно посчитать сколько раз сварщику необходимо перейти к новому месту сварки, на какое расстояние, сложить время на каждый переход.

• Таблица №3

Расстояние перемещения, м до	2	4	6	8	10	12
Время на одно перемещение, мин	0,3	0,4	0,6	0,75	0,9	1,0

 

3.1.3. Расчёт дополнительного времени.

Т_Д = Т_ОБСЛ + Т_ОТД,     мин

 

Т_ОБСЛ – время на обслуживание рабочего места, составляет от 3 до 5 % от оперативного времени.

Т_ОБСЛ = (Т_ОПЕР/100) × (3....5),   мин

 

Расчёт оперативного времени, необходимого для определения Т_ОБСЛ и Т_ОТД.

Т_ОПЕР = Т_О +Т_В,   мин

 

Т_ОТД – время на отдых и личные надобности, составляет от 5 до 15 % от оперативного времени.

Т_ОТД = (Т_ОПЕР/100) × (5...15),   мин

 

3.1.4. Определение подготовительно – заключительного времени по    таблице №4 (Определяете сложность работы при изготовлении вашей конструкции, выписываете содержание работы и время, затраченное на её выполнение из таблицы №4).

 

Таблица № 4

Содержание работы	Работа
	Простая	Средней сложности	Сложная
Получение производственного задания  и инструктажа  Ознакомление с работой Подготовка приспособлений Сдача работы	5 3 - 2	7 5 3 2	12 8 5 2
Всего Тпз =	10	17	27

 

3.2. Определение нормы времени на сборку.

Она составляет до 30 % от времени всех сборочно-сварочных работ.

Т_СБ =(Т_СВ / 70) × 30,    мин

4. Маршрутная карта.

5. Техника безопасности  при изготовлении заданной конструкции.

 

1. Запрещается проводить  работы в помещениях с неисправной вентиляции или её отсутствии.

 

2. Сварка и резка металла  в закрытых помещениях требует  присутствия второго человека  снаружи, для оказания помощи  при необходимости.

 

3. Запрещено проводить  работы рядом с легковоспламеняющимися и горючими материалами.

 

6. Вопрос № 6 в задании.

Сборка и сварка балок коробчатого  сечения.

7. Заключение. На каком предприятии вы проходите практику? Можно ли изготовить заданную конструкцию на этом предприятии?  Есть ли там необходимое оборудование? Если нет, то чего не хватает? Как можно улучшить работу предприятия?

 

 

 

 

Литература:

1. ГОСТ5264-80 Конструктивные  элементы сварных соединений  и швов, выполненных РДС.

2. Верховенко Л.В. Тукин  А.К. Справочник сварщика, Минск,  Вышейшая школа, 1990.

3. Конспекты, учебники или пособия по сварке.

http://osvarke.info/367-podgotovka-metalla-pod-svarku.html

http://metallicheckiy-portal.ru/articles/svarka/dugovaa_svarka/texnika_ruchnoi_dugovoi_svarki/podgotovka_metalla

http://volna-spb.com/gibka

http://www.drevniymir.ru/zan075.html

http://www.deltasvar.ru/biblioteka/48-vidy-svarki/59-ruchnaja-dugovaja-svarka