Завод по производству сульфатостойкого портландцемента

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

Действенность производственного контроля зависит от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей и т. д.); соответствия свойств пробы свойствам материала, а также от периодичности отбора проб и их величины.

В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. Частота операций отбора проб и величина последних зависят от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий. Отбор и подготовка проб проводятся по стандартной методике.

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию СаСО3 (титр) в известняке и влажности сырья.

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, SiО2, Al203, Fe203.

Качество клинкера определяют часто по его насыпной плотности, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге в шахтной печи (сухой способ) колеблется обычно в пределах 1550-1650 г/л. Определяют также количество СаОсвоб, которое не должно превышать 1% для обычного клинкера и 0,2-0,3 % для быстротвердеющего.

Контроль при помоле клинкера с добавками сводится к проверке соотношения по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к другим определениям.[7]

Правила приемки

Приемку цементов производят в соответствии с ГОСТ 22236-76 (с изм.).

Методы испытаний

Определение физико-механических свойств цемента проводят в соответствии с ГОСТ 310.1-76, ГОСТ 310.2-76, ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81.

Химический анализ цемента осуществляют в соответствии с ГОСТ 5382-91.

Количество добавок в цементе определяют по отраслевой инструкции.

Наличие признаков ложного схватывания проверяют в соответствие с отраслевой инструкцией.

Пакетирование, маркирование, транспортирование и сбережение проводят в соответствие с ГОСТ 22237-85.

Гарантии изготовителя

Завод-изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям  ГОСТ 22266-94 при соблюдении правил его транспортирования и сбережения: при поставке в таре - на протяжении 45 сут. после отгрузки для цементов с высокой прочностью в раннем возрасте и 60 сут. для остальных цементов; при поставе навалом - на момент получения цемента потребителем, но не больше 45 сут. после отгрузки для цементов с высокой прочностью и 60 сут. - для остальных цементов.

Заказчик по договоренности с изготовителем может получить дополнительную, кроме представленной в паспорте информации, информацию про характеристику данной партии цемента.[7]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Охрана труда  и окружающей среды, техника безопасности

 

 

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с "Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности".

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.[8]

Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100, подмосковных - 80, длиннопламенных и бурых - 70°С. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м3.

Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода - более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04…0,06 г/м3.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т.п.

Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1м2 ткани фильтров более 60-70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы цементных печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25-30 г/м3), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на цементных заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95-105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5-12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10-12 дБ).[9]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

 

В данной курсовой работе рассчитывается завод по производству сульфатостойкого портландцемента с производительностью 300 000 т/год.

Для обеспечения данной производительности завод ежегодно потребляет 442 612т/год исходного сырья.

На заводе используется следующее технологическое оборудование: молотковая дробилка, обжиговая печь, сепаратор. Также используются электрофильтры, циклоны и вентиляторы для защиты от вредных выделений в окружающую среду.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

 

 

1. http://works.tarefer.ru/82/100466/index.html
2. Сулименко Л.М. Технология минеральных вяжущих материалов и

изделий на их основе. – М. Высшая школа. 2000. – 304

3. Колбасов В.М. Технология вяжущих материалов – М. Высшая школа

1986 – 310с.

4. Волженский В.А. Минеральные вяжущие вещества. – М. Высшая школа 1986 – 446с.
5. Пащенко А.А., Сербин В.П., Старчевская Е.А. Вяжущие материалы – Киев. Вища школа 1985 – 439с.
6. Рояк С.М., РоякГ.С.Специальные цементы – М. Стройиздат 1983 – 277
7. Сапожников М.Я. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. - М.: Стройиздат, 1970.
8. Колокольников В.С. Производство цемента. - М. :Высш. шк., 1970.
9. Справочник по проектированию цементных заводов /Под ред. С.Н.Данюшевского. - М.: Стройиздат, 1969.