Теоретические основы экструзии. Виды экструдеров

Министерство образования и науки  РФ

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 
 
Факультет химических технологий

 

 

 

Реферат на тему:

«Теоретические основы экструзии.

Виды экструдеров».

                                                                           

 

 

                                                                                       Проверил: 

                                                                              ______________О.А. Наумова

         (подпись, дата)

 

                                                                         Разработал:

                                                                        Студент группы 65-3

                                                                              _______________Д.А. Дорохова

         (подпись, дата)

 

 

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..3

Теоретические основы экструзии……………………………………………….4

Основные параметры процесса экструзии……………………………………...8

Виды экструдеров……………………………………………………………….10

Заключение………………………………………………………………………12

Список использованной литературы…………………………………………...13

 

Введение

В нашем урбанизированном быстро развивающемся мире резко  возрос спрос на полимерные материалы. Трудно себе представить полноценную  работу заводов, электростанций, котельных, учебных заведений, электрической  бытовой техники, которая нас  окружает дома и на работе, современных  вычислительных машин, автомобилей  и много другого без использования  этих материалов.

Но каким образом можно  придать полимеру требуемую форму  и вид?

В широком смысле переработку  полимеров можно рассматривать  как некую инженерную специальность, занимающуюся превращением исходных полимерных материалов в требуемые конечные продукты. Большинство методов, применяемых  в настоящее время в технологии переработки полимеров, являются модифицированными аналогами методов, используемых в керамической и металлообрабатывающей промышленности. Действительно, нам необходимо понять все тонкости переработки полимеров для того, чтобы заменить обычные традиционные материалы другими материалами с улучшенными свойствами и внешним видом.

Около 50 лет назад существовало очень ограниченное количество процессов переработки полимеров в конечные изделия. В настоящее время имеется множество процессов и методов, основными из них являются каландрование, отливка, прямое прессование, литье под давлением, экструзия, пневмоформование, холодное формование, термоформование, вспенивание, армирование, формование из расплава, сухое и мокрое формование.

В этом реферате мы остановимся  на таком процессе переработки материалов как экструзия, рассмотрим теоретические  основы этого процесса и  виды экструдеров.

 

 

 

 

1 Теоретические  основы экструзии

 

Экструзия – это способ переработки полимерных материалов непрерывным продавливанием их расплава через формующую головку, геометрическая форма выходного канала которой определяет профиль получаемого изделия или полуфабриката.  
         Около половины производимых термопластов перерабатываются в изделия этим способом. Экструзией получают пленки, листы, трубы, шланги, капилляры, прутки, сайдинг, различные по сложности профили, наносят полимерную изоляцию на провода, производят многослойные разнообразные по конструкции и сочетанию применяемых пластмасс гибридные погонажные изделия. Переработка вторичных полимеров и гранулирование также выполняются с применением экструзионного оборудования.  
         В 2006 году около 30% производимых в России термопластов были переработаны методом экструзии.

 

Процессы, происходящие при экструзии.

 
 

 
Рис. 1. Схема одношнекового  экструдера: 1- бункер; 2- шнек; 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- формующая головка.

 

Технологический процесс  экструзии складывается из последовательного  перемещения материала вращающимся  шнеком в его зонах (см. рис. 1): питания (I), пластикации (II), дозирования расплава (III), а затем продвижения расплава в каналах формующей головки.

Деление шнека на зоны I-III осуществляется по технологическому признаку и указывает на то, какую операцию в основном выполняет данный участок  шнека. Разделение шнека на зоны условно, поскольку в зависимости от природы  перерабатываемого полимера, температурно-скоростного  режима процесса и других факторов начало и окончание определенных операций могут смещаться вдоль шнека, захватывая различные зоны или переходя из одного участка в другой.  
Цилиндр также имеет определенные длины зон обогрева. Длина этих зон определяется расположением нагревателей на его поверхности и их температурой. Границы зон шнека I-III и зон обогрева цилиндра могут не совпадать.

Рассмотрим поведение  материала последовательно на каждом этапе экструзии.

Загрузка сырья. Исходное сырье для экструзии, подаваемое в бункер, может быть в виде порошка, гранул, лент. Равномерное дозирование материала из бункера обеспечивает хорошее качество экструдата.

Переработка полимера в виде гранул - наилучший вариант питания  экструдера. Это объясняется тем, что гранулы полимера меньше склонны  к образованию «сводов» в бункере, чем порошок, следовательно, исключаются  пульсации потока на выходе их экструдера.

Загрузка межвиткового пространства под воронкой бункера происходит на отрезке длины шнека, равном (1 - 1,5)D. При образовании «сводов» на стенках бункера питание шнека материалом прекращается. Для устранения этого необходимо в бункер помещать ворошители.  
Сыпучесть материала зависит в большой степени от влажности: чем больше влажность, тем меньше сыпучесть. Поэтому материалы должны быть вначале подсушены.

Для увеличения производительности машины гранулы можно предварительно подогреть.

Применяя приспособления для принудительной подачи материала  из бункера на шнек, также удается  существенно повысить производительность машины (в 3-4 раза). При уплотнении материала  в межвитковом пространстве шнека  вытесненный воздух выходит обратно  через бункер. Если удаление воздуха  будет неполным, то он останется  в расплаве и после формования образует в изделии полости, что  является браком изделий.

Изменение уровня заполнения бункера материалом по высоте также  влияет на полноту заполнения шнека. Поэтому бункер снабжен специальными автоматическими уровнемерами, по команде  которых происходит загрузка бункера  материалом до нужного уровня. Загрузка бункера экструдера осуществляется при помощи пневмотранспорта.

При длительной работе экструдера возможен перегрев цилиндра под воронкой бункера и самого бункера. В этом случае гранулы начнут слипаться  и прекратится их подача на шнек. Для предотвращения перегрева этой части цилиндра в нем делаются полости для циркуляции охлаждающей  воды (см. рис. 1, поз. 4).

Зона питания (I). Поступающие из бункера гранулы заполняют межвитковое пространство шнека зоны I и уплотняются. Уплотнение и сжатие гранул в зоне I происходит, как правило, за счет уменьшения глубины нарезки h шнека. Продвижение гранул осуществляется вследствие разности значений силы трения полимера о внутреннюю поверхность корпуса цилиндра и о поверхность шнека. Поскольку поверхность контакта полимера с поверхностью шнека больше, чем с поверхностью цилиндра, необходимо уменьшить коэффициент трения полимера о шнек, так как в противном случае материал перестанет двигаться вдоль оси шнека, а начнет вращаться вместе с ним. Это достигается повышением температуры стенки цилиндра (нагревом) и понижением температуры шнека (шнек охлаждается изнутри водой).

Нагрев полимера в зоне I происходит за счет диссипативного тепла, выделяющегося при трении материала  и за счет дополнительного тепла  от нагревателей, расположенных по периметру цилиндра.  
Иногда количество диссипативного тепла может быть достаточным для плавления полимера, и тогда нагреватели отключают. На практике такое происходит редко.

При оптимальной температуре  процесса полимер спрессован, уплотнен и образует в межвитковом пространстве твердую пробку (см. рис. 2). Лучше  всего, если такая скользящая пробка образуется и сохраняется на границе  зон I и II. Свойства пробки во многом определяют производительность машины, стабильность транспортировки полимера, величину максимального давления и т. д.

 
Рис. 2. Схема плавления  пробки материала в зоне II в межвитковом  сечении шнека: 1- стенки цилиндра; 2- гребень шнека; 3- потоки расплава полимера; 4- спрессованный твердый полимер (пробка) в экструдере.

 

Зона пластикации  и плавления (II). В начале зоны II происходит подплавление полимера, примыкающего к поверхности цилиндра. Расплав постепенно накапливается и воздействует на убывающую по ширине пробку. Поскольку глубина нарезки шнека уменьшается по мере продвижения материала от зоны I к зоне III, то возникающее давление заставляет пробку плотно прижиматься к горячей стенке цилиндра, происходит плавление полимера.

В зоне пластикации пробка плавится также и под действием  тепла, выделяющегося вследствие внутреннего, вязкого трения в материале в  тонком слое расплава (поз. 3 на рис. 2), где  происходят интенсивные сдвиговые  деформации. Последнее обстоятельство приводит к выраженному смесительному  эффекту. Расплав интенсивно гомогенизируется, а составляющие композиционного  материала перемешиваются.

Конец зоны II характеризуется  распадом пробки на отдельные фрагменты. Далее расплав полимера с остатками  твердых частиц попадает в зону дозирования.

Основной подъем давления P расплава происходит на границе зон I и II. На этой границе образующаяся пробка из спрессованного материала как бы скользит по шнеку: в зоне I это твердый материал, в зоне II- плавящийся. Наличие этой пробки и создает основной вклад в повышение давления расплава. Также увеличение давления происходит за счет уменьшения глубины нарезки шнека. Запасенное на выходе из цилиндра давление расходуется на преодоление сопротивления сеток, течения расплава в каналах головки и формования изделия.

Зона дозирования (III). Продвижение гетерогенного материала (расплав, частички твердого полимера) продолжает сопровождаться выделением внутреннего тепла, которое является результатом интенсивных сдвиговых деформаций в полимере. Расплавленная масса продолжает гомогенизироваться, что проявляется в окончательном плавлении остатков твердого полимера, усреднении вязкости и температуры расплавленной части.

В межвитковом пространстве расплав имеет ряд потоков, основными  из которых являются продольный и  циркуляционный. Величина продольного (вдоль оси шнека) потока определяет производительность экструдера Q, а  циркуляционного - качество гомогенности полимера или смешения компонентов.  
В свою очередь продольный поток складывается из трех потоков расплава: прямого, обратного и потока утечек.  
Прямой поток вызван движением шнека в направлении формующей головки. Обратный поток – это воображаемое течение, вызываемое высоким давлением со стороны головки; в реальности не существует. Поток утечки происходит при перетекании расплава между цилиндром и гребнем червяка.

 

 

2 Основные параметры процесса экструзии.

 К технологическим  параметрам относятся температура  переработки полимера, давление  расплава, температура зон головки  и температурные режимы охлаждения  сформованного экструдата.

При слишком высокой вязкости расплава получать изделия методом  экструзии трудно из-за большого сопротивления  течению расплава, возникновения  неустойчивого режима движения потока. Все это приводит к образованию  дефектов изделий.  
Повышение температуры переработки может привести к термодеструкции расплава, а увеличение давления, мощности привода при более низких температурах - к механодеструкции, т.е. для экструзии расплавов должны применяться полимеры с довольно узким интервалом колебания вязкости.

Основными технологическими характеристиками одношнекового экструдера являются L, D, L/D, скорость вращения шнека n, геометрический профиль шнека (см. рис.3) и степень сжатия (компрессии) – отношение объема одного витка  червяка в зоне загрузки к объему одного витка в зоне дозирования.

 
Рис. 3. Схема зонной конструкции  шнека

 

Короткошнековые экструдеры имеют L/D= 12-18, длинношнековые L/D> 30. Наиболее распространены экструдеры с L/D = 20-25.

Показателем работы экструдера является его эффективность- отношение  производительности к потребляемой мощности.

Материалы. Большинство термопластов и композиций на их основе могут перерабатываться экструзией. Для этого достаточно, чтобы время пребывания расплава в экструдере при данной температуре было меньше времени термостабильности полимера при той же температуре. Наиболее широко применяется экструзия крупнотоннажных полимеров следующих типов. ПЭ, ПП, ПС ПК ПА, ПВХ (пластифицированный и непластифицированный), ПЭТФ а также смеси с неорганическими и полимерными наполнителями и более сложные композиции на их основе.