Технология и оборудование сварочных работ

Технология и  оборудование сварочных работ

 

 

Введение

 

Сварка — процесс получения  неразъёмного соединения посредством  установления межатомных связей между  свариваемыми частями при их местном  или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется  для соединения металлов, их сплавов  или термопластов, а также в  медицине.

Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая  дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в  настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой  и даже в космосе. Производство сварочных  работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим  током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.

ГОСТ 19521-74[2] устанавливает  классификацию сварки металлов по основным физическим, техническим и технологическим  признакам.

Физические признаки, в  зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, подразделяются на три класса:

Термический класс: виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии. Термомеханический  класс: виды сварки, осуществляемые с  использованием тепловой энергии и  давления. Механический класс: виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления. К техническим  признакам относятся: способ защиты металла в зоне сварки, непрерывность  сварки, степень механизации сварки. Технологические признаки установлены  ГОСТ 19521-74 для каждого способа  сварки отдельно

Электродуговая  сварка

Источником теплоты является электрическая дуга, возникающая  между торцом электрода и свариваемым  изделием при протекании сварочного тока в результате замыкания внешней  цепи электросварочного аппарата. Сопротивление  электрической дуги больше, чем сопротивление  сварочного электрода и проводов, поэтому бо́льшая часть тепловой энергии электрического тока выделяется именно в плазму электрической дуги. Этот постоянный приток тепловой энергии поддерживает плазму (электрическую дугу) от распада.

Выделяющееся тепло (в  том числе за счёт теплового излучения  из плазмы) нагревает торец электрода  и оплавляет свариваемые поверхности, что приводит к образованию сварочной  ванны — объёма жидкого металла. В процессе остывания и кристаллизации сварочной ванны образуется сварное  соединение.

Основными разновидностями  электродуговой сварки являются: ручная дуговая сварка, сварка неплавящимся электродом, сварка плавящимся электродом, сварка под флюсом, электрошлаковая  сварка.

Сварка неплавящимся электродом

В англоязычной литературе известно как en:gas tungsten arc welding (GTA welding, TGAW) или tungsten inert gas welding (TIG welding, TIGW), в немецкоязычной литературе — de:wolfram-inertgasschweißen (WIG).

В качестве электрода используется стержень, изготовленный из графита  или вольфрама, температура плавления которых выше температуры, до которой они нагреваются при сварке.

Сварка чаще всего проводится в среде защитного газа (аргон, гелий, азот и их смеси) для защиты шва и электрода от влияния  атмосферы, а также для устойчивого  горения дуги.

Сварку можно проводить  как без, так и с присадочным материалом. В качестве присадочного материала используются металлические прутки, проволока, полосы.

Сварка плавящимся электродом

В англоязычной иностранной  литературе именуется как en:gas metal arc welding (GMA welding, GMAW), в немецкоязычной литературе — de:metallschutzgasschweißen (MSG). Разделяют сварку в атмосфере инертного газа (metal inert gas, MIG) и в атмосфере активного газа (metal active gas, MAG).

В качестве электрода используется металлическая проволока, к которой  через специальное приспособление (токопроводящий наконечник) подводится ток. Электрическая дуга расплавляет  проволоку, и для обеспечения  постоянной длины дуги проволока  подаётся автоматически механизмом подачи проволоки. Для защиты от атмосферы  применяются защитные газы (аргон, гелий, углекислый газ и их смеси), подающиеся из сварочной головки вместе с электродной проволокой. Следует заметить, что углекислый газ является активным газом — при высоких температурах происходит его диссоциация с выделением кислорода. Выделившийся кислород окисляет металл. В связи с этим приходится в сварочную проволоку вводить раскислители (такие, как марганец и кремний). Другим следствием влияния кислорода, также связанным с окислением, является резкое снижение поверхностного натяжения, что приводит, среди прочего, к более интенсивному разбрызгиванию металла, чем при сварке в аргоне или гелии.

Ручная дуговая  сварка

В англоязычной литературе именуется  en:shielded metal arc welding (SMA welding, SMAW) или manual metal arc welding (MMA welding, MMAW).

Для сварки используют электрод с нанесённым на его поверхность  покрытием (обмазкой).

При плавлении обмазки  образуется защитный слой, отделяющий зону сварки от атмосферных газов (азота, кислорода), и способствующий легированию  шва, повышению стабильности горения  дуги, удалению неметаллических включений  из металла шва, формированию шва  и т. д. В зависимости от типа электрода  и свариваемых материалов электросварка  производится постоянным током обеих  полярностей или переменным током.

1. Описание сварной конструкции

 

Траверса она же кран-балка  является вспомогательным грузоподъемным приспособлением. Как правило траверсу используют для поднятия длинномерных грузов таких как трубы, стальные и деревянные балки, доски и т.д с помощью подъемного крана. К кранам как правило никаких требований не предъявляется т.к траверса является универсальным приспособлением, однако стоит помнить что при подъеме груза надо учитывать вес не только самого груза, но и траверсы.

С точки зрения механики, использование траверс при подъеме  грузов обуславливается тем что  она распределяет равномерно вес  груза и выравнивает его центр  тяжести.Ко всему прочему траверса траверса существенно облегчает процесс крепления и строповки груза.

Классификация траверсы как  сварной конструкции следующая: по области применения является грузоподъемной, толстостенной т.к необходим определенный предел прочности при поднятии грузов(толщина зависит от веса груза на который она расчитанна), по материалу изготовления относится к стальным конструкциям т.к стали имеют необходимые физические свойства и относителбную дешевизну перед другими металлами, по способу получения является профильной конструкцией т.к изготавливается из сталепрокатных профилей (выбор профилязависит от веса поднимаемого груза т.к разные профили имеют разный предел прочности), используя классификацию по конструктивной форме траверса является балкой.

траверса 4Т. (4Т. максимально  допустимый вес поднимаемого груза) представляет собой горизонтальную балку сваренную из двух швеллеров.Сварной шов идет в местах стыков ребер швеллеров.

С одной стороны траверсы ровно по середине(если нарушить это условие то сместится центр тяжести) приварено стальное ушко изготовленное из металлического прута согнутого в нескольких местах и усиленное в местах сварки металлическими прутками.

С другой стороны по краям  распологаются два ушка изготовленные аналогичным способом, и так же усиленные прутками, приваранные перпендикулярно балке.

Используется траверса следующим  образом: за верхнее ушко она цепляется  с помощью крюка к подъемному крану или другому грузоподъемному  оборудованию и поднимается на высоту удобную для строповки груза, под грузом продеваютя два тросса которые имеют крюки на каждом конце, этими крюками тросы цепляются к нижним ушкам траверсы, образуя тем самым петлю в которой находится груз. Таким образом центр тяжести поднимаемого груза уравновешивается, вес распределяется по всей балке и груз не рискует выпасть из петли.

 

2. Описание материалов сварной конструкции

 

Классификация стали

Сталь – деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2%) и  другими элементами. Это важнейший  материал, который применяется в  большинстве отраслей промышленности. Существует большое число марок  сталей, различающихся по структуре, химическому составу, механическим и физическим свойствам.

Основные характеристики стали:

плотность

модуль упругости и  модуль сдвига

коэффициент линейного расширения

и другие

По химическому составу  стали делятся на углеродистые и легированные. Углеродистая сталь наряду с железом и углеродом содержит марганец (0,1-1,0%), кремний (до 0,4%).

Сталь содержит также вредные  примеси (фосфор, серу, газы - несвязанный  азот и кислород). Фосфор при низких температурах придает ей хрупкость (хладноломкость), а при нагревании уменьшает пластичность. Сера приводит к образованию мелких трещин при  высоких температурах (красноломкость).

Чтобы придать стали какие-либо специальные свойста (коррозионной устойчивости, электрические, механические, , магнитные, и т.д.), в нее вводят легирующие элементы. Обычно это металлы: алюминий, никель, хром, молибден, и др. Такие стали называют легированными.

Свойства стали можно  изменять путем применения различных  видов обработки: термической (закалка, отжиг), химико-термической (цементизация, азотирование), термо-механической (прокатка, ковка). При обработке для получения необходимой структуры используют свойство полиморфизма, присущее стали так же, как и их основе – железу. Полиморфизм – способность кристаллической решетки менять свое строение при нагреве и охлаждении. Взаимодействие углерода с двумя модификациями (видоизменениями) железа - α и γ – приводит к образованию твердых растворов. Избыточный углерод, не растворяющийся в α-железе, образует с ним химическое соединение - цементит Fe3C. При закалке стали образуется метастабильная фаза - мартенсит – пересыщенный твердый раствор углерода в α-железе. Сталь при этом теряет пластичность и приобретает высокую твердость. Сочетая закалку с последующим нагревом (отпуском), можно добиться оптимального сочетания твердости и пластичности.

По назначению стали делятся  на конструкционные, инструментальные и стали с особыми свойствами.

Конструкционные стали применяют  для изготовления строительных конструкций, деталей машин и механизмов, судовых  и вагонных корпусов, паровых котлов. Инструментальные стали служат для  изготовления резцов, штампов и других режущих, ударно-штамповых и измерительных  инструментов. К сталям с особыми  свойствами относятся электротехнические, нержавеющие, кислотостойкие и др.

По способу изготовления сталь бывает мартеновской и кислородно-конверторной (кипящей, спокойной и полуспокойной). Кипящую сталь сразу разливают  из ковша в изложницы, она содержит значительное количество растворенных газов. Спокойная сталь - это сталь, выдержанная некоторое время  в ковшах вместе с раскислителями (кремний, марганец, алюминий), которые соединяясь с растворенным кислородом, превращаются в оксиды и выплывают на поверхность массы стали. Такая сталь имеет лучший состав и более однородную структуру, но дороже кипящей на 10-15%. Полуспокойная сталь занимает промежуточное положение между спокойной и кипящей.

В современной металлургии  сталь выплавляют в основном из чугуна и стального лома. Основные виды агрегатов для ее выплавки: мартеновская печь, кислородный конвертер, электропечи. Наиболее прогрессивным в наши дни  считается кислородно-конвертерный способ производства стали. В то же время развиваются новые, перспективные  способы ее получения: прямое восстановление стали из руды, электролиз, электрошлаковый  переплав и т.д. При выплавке стали  в сталеплавильную печь загружают  чугун, добавляя к нему металлические  отходы и железный лом, содержащий оксиды железа, которые служат источником кислорода. Выплавку ведут при возможно более высоких температурах, чтобы  ускорить расплавление твердых исходных материалов. При этом железо, содержащееся в чугуне, частично окисляется:

 

2Fe + O2 = 2FeO + Q

 

Образующийся оксид железа (II) FeO, перемешиваясь с расплавом, окисляет, кремний, марганец, фосфор и углерод, входящие в состав чугуна:

 

Si +2FeO = SiO2 + 2 Fe + Q

Mn + FeO = MnO + Fe + Q

2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe + Q

C + FeO = CO + Fe – Q

 

Чтобы довести до конца  окислительные реакции в расплаве, добавляют так называемые раскислители – ферромарганец, ферросилиций, алюминий.

Углеродистая сталь обыкновенного  качества в зависимости от назначения подразделяется на три группы:

группа А - поставляемая по механическим свойствам;

группа Б - поставляемая по химическому составу;

группа В - поставляемая по механическим свойствам и химическому составу.

В зависимости от нормируемых  показателей стали группы А подразделяются на три категории: А1, А2, А3; стали группы Б на две категории: Б1 и Б2; стали группы В на шесть категорий: В1, В2, В3, В4, В5, В6. Для стали группы А установлены марки Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6. Для стали группы Б марки БСт0, БСт1, БСт2, БСт3, БСт4, БСт5, БСт6. Сталь группы В изготовляется мартеновским и конвертерным способом. Для нее установлены марки ВСт2, ВСт3, ВСт4, ВСт5.

Буквы Ст обозначают сталь, цифры от 0 до 6 - условный номер марки стали в зависимости от химического состава и механических свойств. С повышением номера стали возрастают пределы прочности (σв) и текучести (σт) и уменьшается относительное удлинение (δ5).

Марку стали Ст0 присваивают стали, отбракованной по каким-либо признакам. Эту сталь используют в неответственных конструкциях.

В ответственных конструкциях применяют сталь Ст3сп.

Буквы Б и В указывают на группу стали, группа А в обозначении не указывается.

Если сталь относится  к кипящей, ставится индекс "кп", если к полустойкой - "пс", к спокойной - "сп".

Качественные углеродистые конструкционные стали применяют  для изготовления ответственных  сварных конструкций. Качественные стали по ГОСТ 1050-74 маркируются двузначными  цифрами, обзначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, марки 10, 15, 20 и т.д. означают, что сталь содержит в среднем 0,10%, 0,15%, 0,2% углерода.

Сталь по ГОСТ 1050-74 изготовляют  двух групп: группа I - с нормальным содержанием  марганца (0,25-0,8%), группа II - с повышенным содержанием марганца (0,7-1,2%). При  повышенном содержании марганца в обозначение  дополнительно вводится буква Г, указывающая, что сталь имеет  повышенное содержание марганца.

Для изготовления траверсы желательно использовать сталь Ст3сп, так как  она отвечает всем требованиям, предъявляемым  к конструкции, толщина не менее 6мм.

 

3. Описание сварных материалов

 

1. Общие сведения о металлических  (присадочных) материалах