Автор работы: Пользователь скрыл имя, 02 Апреля 2014 в 15:56, курсовая работа
Вяжущие вещества научились получать и начали применять в строительстве еще в глубокой древности. Первым вяжущим веществом была необожженная глина, которую использовали при возведении простейших сооружений. В Древнем Египте и Древнем Риме научились получать искусственным путем и использовать в строительстве гипсовые и известковые вяжущие вещества, в том числе гидравлические растворы. В дальнейшем производство и использование вяжущих веществ развивалось по мере развития человеческой цивилизации.
Введение……………………………………………………………..................….4
Характеристика продукции………………………………………................…....6
Технологическая часть………………………………………………..................10
Требования к сырьевым материалам и расчёт состава сырьевой смеси…………………………………………………………………….....................….10
Принципиальная технологическая схема производства и описание технологического процесса, включая график тепловой обработки………………………………………………………………..........................13
Расчет материального баланса цеха…………………………..….......................21
Подбор и описание работы основного технологического оборудования........26
Мероприятия по охране труда и окружающей среды……………................…28
Список использованной литературы……..............................………………….30
Материальный баланс клинкерного склада и отделения помола цемента.
Из данных материального баланса цеха обжига следует, что на склад поступает клинкера: в час 150 т; в сутки 3600 т; в год 1213200 т.
При хранении сыпучих материалов в складских помещениях неизбежны следующие потери: клинкер 0,5%, гипса 1%.
Таким образом, в отделение помола цемента за год поступит клинкера:
1213200∙((100+0,5)/100)=
При работе отделения помола цемента 262 суток в году по две смены в сутки (4192 ч в год) необходимо клинкера:
в сутки - 1207134/262=4607,38 т;
в час - 1207134/4192=287,96 т.
Определим потребности отделения помола цемента в гипсе:
1207134∙5/95=63533,37 т/год;
63533,37 /262=242,49 т/сут;
63533,37 /4192=15,16 т/ч.
Отсюда следует, что производительность отделения помола цемента составляет:
1207134+63533,37=1270667,37 т/год цемента;
4607,38+242,49=4849,87 т/сут;
287,96+15,16=303,12 т/ч.
Аспирация цементных мельниц осуществляется с помощью электрофильтров. При этом потери цемента могут быть приняты порядка 0,5%. Тогда действительная производительность помольного отделения составит:
1270667,37 ∙((100-0,5)/100)=1264314,03 т/год цемента;
4849,87∙((100-0,5)/100)=4825,
303,12∙((100-0,5)/100)=301,6 т/ч.
Так как гипс поступает на помол без предварительной сушки, то должен быть учтен только 1% его потерь:
63533,37∙(100/(100-1))=64175,
Материальный баланс силосно-упаковочного отделения.
В соответствии с произведенными расчетами в силосно-упаковочное отделение поступает цемента:
в год - 1270667,37 т;
в сутки - 4849,87 т;
в час – 303,12т.
Учитывая потери цемента при упаковке и отгрузке порядка 0,5%, получим количество цемента, подлежащее отгрузке:
в год 1270667,37∙((100-0,5)/100)=
в среднем в сутки 1264314,03/365=3463,87 т.
Поскольку часовая отгрузка зависит от количества и времени поступления транспорта под погрузку цемента, то отгрузка в среднем цемента в час не может быть определена.
Подбор и описание работы основного технологического оборудования
Модель – ММС 70х23.
Производительность-смесь мела с глиной, т/ч – 400.
Мощность электродвигателя, кВт – 1600.
Габаритные размеры:
внутренний диаметр без футеровки, мм - 7000
внутренняя длина цилиндрической части барабана, мм - 2300
Частота вращения барабана, об/мин - 13.
Крупность кусков сырьевого материала, загружаемого в мельницу, мм - до 800.
Масса мельницы с бронефутеровкой, т - 386.
Размеры печи, м - 5×185.
Тип – вращающаяся.
Отношение длины к среднему диаметру (в свету) - 40,2.
Внутренняя поверхность по футеровке, м.кв. - 2700.
Производительность при влажности шлама 36%, т/сут – 1800.
Тип встроенных теплообменных устройств - цепная завеса, цепной металлический или ковриковый теплообменник.
Длина зоны, м:
навески цепной - 45-52,
установки теплообменников - 6-10.
Тип холодильника - колосниковый переталкивающий.
Масса печи без футеровки, т - 2750.
Мощность электродвигателя, кВт – 320х2.
Удельный расход тепла на обжиг (влажн. шлама 36%), мДж/кг клинкера – 6,56.
Уклон печи, % - 4.
Частота вращения, об/мин - 0,6-1,24.
Число опор - 7.
Модель – "Волга – 35С".
Тип – колосниковый.
Производительность, т/ч – 35.
Температура поступающего материала, 0С – 1200-1300.
Температура выходящего материала, 0С – 50-80.
Удельный расход мощности, кВт·ч/т клинкера – 6.
Модель – СМ-431.
Тип – однороторная, нереверсивная.
Производительность, т/ч – 10…14.
Мощность электродвигателя, кВт·ч – 55.
Габаритные размеры, м: длина - 1,494; ширина – 1,255; высота – 1,23.
Размеры шаровой мельницы, м - 3,2×15.
Тип – трубная, многокамерная.
Способ помола – сухой.
Производительность, т/ч – 50 (открытый цикл), 76 – (замкнутый цикл).
Мощность электродвигателя, кВт·ч – 2000.
Мероприятия по охране труда и окружающей среды
При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с "Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности".
Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.
На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.
Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.
Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м3.
Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода — более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04 - 0,06 г/м3.
Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т.п.
Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м2 ткани фильтров более 60-70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.
Отходящие газы цементных печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25-30 г/м3), то их сначала пропускают через батарею циклонов.
Шум, возникающий при работе многих механизмов на цементных заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95-105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5-12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10-12 дБ).
Список использованной литературы