Производство листового стекла флоат методом

 

2.5 Резка и упаковка стекла.

После отжига лента стекла подвергается резке, упаковке и отгрузке.

Надрез ленты производится с помощью роликов из твердых  сплавов, закрепленных в специальных  устройствах. По мере необходимости  производится замена и заточка режущих  роликов. Ролики не должны иметь отклонений от правильной геометрической формы, должны иметь определенный угол заточки, подобранный для каждой толщины стекла. Для более толстого стекла следует применять ролики с большим углом заточки, чем для тонкого стекла.

Нормальной следует считать резку при соблюдении следующих условий:

-рез по стеклу должен  быть ровный;

-не должна образовываться  стеклянная стружка и пыль;

-стекло должно разламываться  по линии реза без образования  сколов и т.п.;

 

-рез должен наноситься  при равномерной, постоянной скорости движения стеклореза;

-наклон стеклореза  при его движении не должен  изменяться;

-рез должен наноситься  при постоянном давлении ролика  на стекло;

-резка должна проводиться  стеклорезом, смоченным в керосине.

Маркировка нарезанного  стекла осуществляется в соответствии с требованиями нормативной документации (ГОСТ 111-2001).

Стекло в соответствии с его оптическими искажениями  и допускаемыми пороками подразделяется на марки М0, М1, М2, М3, М4, М5, М6, М7.

Стекло в зависимости  от категории размеров подразделяют на:

-стекло твердых размеров (ТР) – стекло, изготовленное и  поставленное по спецификации  потребителя.

-стекло свободных  размеров (СВР) – стекло, изготовленное  и поставленное в заводском7  ассортименте размеров.

В соответствие с ГОСТом на ОсОО «Интергласс» выпускаются следующие марки стекла:

-в производстве №  40 на ЛТФ-4 - М3, М4;

-в производстве №  45 на ЛТФ- М2, М3, М7;

-в производстве №  55 на ЛТФ-2 - М2, М3.

В соответствие с ГОСТом стекло должно иметь прямоугольную  форму, ровные кромки и целые углы.

Стекло упаковывают  в дощатые ящики по ГОСТ 4295, специализированные контейнера для листового стекла. При упаковывании в тару должны быть приняты меры по обеспечению сохранности  стекла от механических повреждений  и атмосферных осадков. Листы  стекла должны быть переложены прокладочным материалом. В качестве прокладочного материала применяют бумагу по ГОСТ 16711, ГОСТ 8273 (кроме марок Ж и Е) или любой вид бумаги, не содержащий царапающих включений, порошковые материалы, прокладки на основе полимеров и другие материалы, не содержащие царапающие включения. В качестве упаковочного материала используют бумагу по ГОСТ 515, ГОСТ 8828, полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 и др., при этом стопу стекла с обеих сторон закрывают упаковочным материалом по влей поверхности стекла, края загибают, образуя пакет. В качестве уплотняющего материала используют древесную стружку по ГОСТ 5244, древесно-волокнистые плиты по ГОСТ 4598, гофрированный картон по ГОСТ 7376 и др. В каждую стопу стекла контейнера или ящика устанавливают листы стекла одной марки, одного размера и толщины. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем устанавливать в одну единицу тары листы стекла разных марок, размеров и толщины. Листы устанавливают так, чтобы исключить возможность смещения отдельных листов стекла относительно стопы.

На каждую единицу  тары прикрепляют ярлык, в котором  указывают:

-наименование и/или  товарный знак предприятия изготовителя;

-условное обозначение  стекла;

-количество листов  стекла, шт., и общую площадь, м2;

-идентификационный номер  продукции, установленный в данную  единицу тары, или обозначение  упаковщика;

-дату отгрузки.

Допускается в ярлыке указывать дополнительную информацию, расшифровку которой приводят в  технической документации изготовителя.

Стекло транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на данном виде транспорта. При транспортировании тара со стеклом должна быть размещена так, чтобы торцы листов стекла были расположены по направлению движения транспорта, и закреплена так, чтобы исключалась возможность ее перемещения и качания в процессе транспортирования.

Стекло должно храниться  в закрытых, сухих, отапливаемых помещениях в распакованном виде, переложенное бумагой или другими прокладочными  материалами. При хранении листы стекла должны быть установлены на пирамиды или стеллажи на резиновые, войлочные или деревянные подкладки в наклонном положении с углом наклона к вертикали 10 – 15о.

Допускается хранить  стекло в таре (кроме контейнеров) при условии, что прокладочные, уплотняющие и упаковочные материалы не подвергались увлажнению, при выполнении остальных требований.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчет оборудования.

 

Производительность предприятия - расчетный показатель максимального  выпуска условной номенклатуры продукции в единицу времени.

Величина производственной мощности предприятия в целом  равна сумме мощностей отдельных  параллельно работающих технологических  участков по производству листового  стекла. Расчет производительности предприятия по выпуску готовых изделий производится исходя из заданной годовой производительности. В данном дипломном проекте годовая производительность предприятия с учетом КИС=0,91 равна П=18250 тыс. м² /год при толщине ленты стекла 4 мм.

При расчете производительности необходимо учитывать возможный брак в производстве и некондиционность изделий. Для заводов по производству стекла процент брака (стеклобоя) может достигать 1%.

П_фак= 1,01*П_год,

 

где П_фак - фактическая производительность предприятия в год по вытянутому стеклу;

,01- коэффициент, учитывающий  потери при производстве;

П_год - заданная производительность предприятия.

 

П_фак= 1,01*18250000=18432500 м² /год.

П_сутки= 18432500/365=50500 м².

П_смена=50500/2=25250 м².

П_час=25250/12=2104,2 м².

 

Отправным материалом для расчета технологического оборудования, потока сырья, состава персонала является режим работы цеха (предприятия). Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и рабочих часов в смене.

Режим работы устанавливается  в соответствии с трудовым законодательством РК.

При назначении режима работы предприятия необходимо обеспечить полное использование основных фондов и принять наибольшее количество рабочих смен в сутки.

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных линий, установок, определяют по формуле:

 

В_р=С_р*U*K_u (час),

 

где В_р - расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах;

С_р - расчетное количество рабочих суток в году;

U - количество рабочих часов в сутки;

К_u - среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

 

В_р = 365*24*0,95= 8322 часа

Г_р = В_р*К_эк.в. =8322 * 0,876= 7290,1 часа

 

Где Г_р- годовой фонд рабочего времени;

К_эк.в. -коэффициент использования эксплуатационного времени, 0.876

Режим работы предприятия  характеризуется количеством рабочих  дней в году, количеством смен в сутки и продолжительностью смены в часах. В виду того, что на данном предприятии имеют место процессы, требующие круглосуточного контроля, принимаем 365 рабочих дня исходя из 7-дневной рабочей недели при двухсменной работе. Таким образом, годовой фонд рабочего времени составит 7290,1 часа при 12^и часовой рабочей смене.

 

 

С учетом потерь при прокаливании и транспортировки состав шихты  будет следующим:

Песок - 58,9%+0,37%+1%=58,9+0,218+0,589=59,707кг.

Полевой шпат - 3%+11%+1%=3+0,33+0,03=3,36кг.

Известняк - 4%+44%+1%=4+1,76+0,04=5,8кг.

Сульфат натрия - 1%+4%+1%=1+0,04+0,01=1,05кг

Уголь - 0,1%=0,1кг.

Сода - 18%+44%+1%=18+7,92+0,18=26,1кг.

Доломит - 15%+48,4%+1%=15+7,26+0,15=22,41кг.

 

Из выше сказанного можно  сделать вывод, что на 100 кг стекломассы требуется 118,527 кг шихты плюс 15 кг стеклобоя.

 

Таблица 1.

№ п./п.	Материал	Потребность в материале
		В год, т	В сутки, кг	В смену, кг	В час, кг
1	Песок	110037,7326	301473,24	150736,68	12561,39
2	Полевой шпат	6193,4076	16968,24	8484,12	707,01
3	Известняк	10691,0544	29290,56	14645,28	1220,44
4	Сульфат натрия	1935,4344	5302,56	2651,28	220,94
5	Уголь	184,32792	505,008	252,504	21,042
6	Сода	48109,6572	131807,28	65903,64	5491,97
7	Доломит	41307,8676	113172,24	56586,12	4715,51
8	Стеклобой	32768,9262	89777,88	44888,94	3740,745
9	Готовая шихта	251228,40792	688297,008	344148,504	28679,047
Вспомогательные материалы
10	Жидкость для резки  стекла, кг.	4,511	12,36	6,18	0,515
11	Прокладочный материал «Сепарол», кг.	52,56	144	72	6
12	Гвозди, кг	35,04	96	48	4
14	Пиломатериал, кг	241,8	662,4	331,2	27,6

 

 

 

 

 

Весовой состав шихты  для листового стекла:

Таблица 2.

№ п/п	Наименование компонента	Содержание в шихте, %
1	Песок	58,9
2	Полевой шпат	3,0
3	Известняк	4,0
4	Сульфат натрия	1,0
5	Уголь	0,1
6	Сода	18,0
7	Доломит	15,0
8	Стеклобой	15

 

Потребность в оборудовании

 

Выбор технологического оборудования производится с учетом ранее принятого технологического способа производства, а также  исходя из рассчитанной производительности предприятия.

Расчет потребного количества технологического оборудования производится с учетом норм производительности оборудования в единицу рабочего времени при данной номенклатуре продукции, чтобы обеспечить выпуск изделий в объеме годовой производственной программы предприятия в условиях установленного режима работы. Расчет потребного количества оборудования:

 

М= Пⁿ_ч/(П_н*К_н),

где М - количество машин (установок);

Пⁿ_ч - производительность предприятия часовая;

П_н - производительность оборудования нормативная;

К_н - коэффициент использования оборудования, в стекольной промышленности он равен 0,98.

Подготовка шихты:

 

Взвешивание:

 

Песок - М=12561,39/(7000*0,98)=12561,39/6860=1,83 принимаем 2 массоизмерительного устройства ДВСТ-350П.

Полевой шпат - М=707,01/(900*0,98)=707,01/882=0,8 принимаем 1 массоизмерительное устройство ДВСТ-40.

Известняк - М=1220,44/(1300*0,98)=1220,44 /1274=0,96 принимаем 1 массоизмерительное устройство ДВСТ-40.

Сульфат натрия - М=220,94/(300*0,98)=220,94 /294=0,8 принимаем 1 массоизмерительное устройство ДВСТ-40.

Уголь - М=21,042/(30*0,98)=21,042 /29,4=0,72 принимаем 1 массоизмерительное устройство ДВСТ-40.

Сода - М=5491,97/(6000*0,98)=5491,97/5880=0,93 принимаем 1 массоизмерительное устройство ДВСТ-40.

Доломит - М=4715,51/(5000*0,98)=4715,51/4900=0,96 принимаем 1 массоизмерительное устройство ДВСТ-40.

Стеклобой - М=3740,745/(4000*0,98)=3740,745/3920=0,95 принимаем 1 массоизмерительное устройство ДВСТ-40.

 

Перемешивание:

 

Сульфатоугольная смесь - М=241,982/(300*0,98)=241,982/294=0,82 принимаем 1 тарельчатый смеситель СТ-250.

Готовая шихта - М=28679,047/(15000*0,98)=28679,047/14700=1,95 принимаем 2 тарельчатых смесителя  СТ-700.

 

Варка стекла:

Для варки стекла принимаем  ванную стекловаренную печь регенеративную с поперечным направлением пламени  непрерывного действия, производительностью 500т/сут готовой стекломассы.

Формование:

Для формования ленты  стекла принимаем 1 ванну расплава (расплав  олова) и 10 растягивающих (утоняющих) устройств - МС-466«Bottero».

Отжиг:

Для процесса отжига ленты  стекла принимаем печь отжига туннельную, электрическую, непрерывного действия ПОС-350.

Концевые операции:

Перемещение ленты стекла - конвейер фирмы «Bottero» с валами из легированной жаростойкой стали, скорость перемещения листов стекла от 30 до 60 м/мин. Раскрой ленты стекла - механизм раскроя ленты стекла фирмы «Bottero» АТ-533 6 шт. (2прадольных и 4поперечных балки).