Производство БЗГ

Бетоны на безобжиговом зольном гравии характеризуются  высокой морозостойкостью. Исследованные  составы лёгкого бетона показали, что они могут использоваться для наружных стен зданий I и II класса по степени ответственности в климатических условиях Кузбасса, а также и в других регионах.

Номенклатура

• Безобжиговый зольный гравий (БЗГ) марки 800
• Насыпная плотность ρн = 700 – 800 кг/м3.
• Объем межзерновых пустот 32-45 %
• Прочность при сжатии 3-4 МПа
• Коэффициент размягчения 0,8 – 1
• Потери массы при кипячении 0%
• Стойкость против силикатного распада 0%
• Морозостойкость – потеря в массе после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания 0,5 – 10%.

Характеристика  сырьевых материалов

• Портландцемент М400.

Химический  состав портландцемента: SiO2-21.89, Al2O3 – 4.72, Fe2O3 – 3.43, CaO – 65.25, MgO – 2.09, SO3 – 1.02, l2O – 1.04.

Минералогический  состав: C3S – 58, C2S -18, C3A – 7.0, C4AF – 19.

• Зола ТЭЦ.

Химический  состав: SiO2  51,57-60,19, Al2O3 17,49-26,48, Fe2O3 3,7-8,34, CaO 2,16-5,28, MgO 0,59-1,33, SO3  0,09 – 1,47, проч. 0,52 – 1,53,  ппп. 4,36 – 13,83.

 

 

 

 

Гранулометрический  состав:

№	Остатки на ситах, %
	Номера сит, мм
	10	5	3	2	1	0,55	0,25	0,15	< 0.5
1	11.04	4.26	2.9	3.4	3.21	7.02	6.02	14.75	47.99

 

Физико-механические свойства

Карьерная влажность –32,5%

Объемная насыпная масса  –845 гр/л

Тонкость помола  ост на сите 0,08 -20,6%

Удельная поверхность (ПСХ -2) -2,780г/см²

 

Расчет  производственной мощности.

Расчет производственной мощности предприятий 1 группы по исходной горной массе и готовой продукции  производят в соответствии с параметрами  качественно - количественной схемы, заданной производительностью и установленным  режимом предприятия.

Заданную производительную щебеночного предприятия по готовой  продукции определяют производительностью  дробилки крупного дробления (первая стадия дробления), а гравийно-песчаного предприятия - производительностью дробилки мелкого дробления (последняя стадия дробления).

Т.к. мощность производства будет определяться мощностью дробильного  оборудования, то я с учетом заданной производительностью выбрал  многорядовая молотковая дробилка СМ-431.

Дробилка работает, но принципу удара и частичного истирания. Под  сильными ударами молотков материал дробится, а затем попадает на отбойные плиты, где продолжает измельчаться. Окончательное дробление происходит на колосниковой решетке, регулирующей конечную величину кусков.

Показатели	СМ-431
Диаметр ротора, мм…………………………. Длинна ротора, мм……………………………. Число оборотов в минуту…………………… Размер кусков исходного материала, мм… Ширина щели между колосниками, мм…… Мощность электродвигателя, кВт……….. Производительность, т/ч……………………	800 600 1250 200 13 55 25

 

По техническим параметрам оборудования (дробилки) следует отметить, что  заданная мощность дробилки (производительность 25 т/ч) говорит о том что оборудование работает в шедяшем режиме.

Производительность  предприятия 6т/ч, значит в 4 раза меньше производительности (максимальной) дробилки СМ-431(25т/ч).

 

 

     

 

Рис.1 Многорядовая молотковая дробилка серии СМ.

Примечание: В данной технологической схеме  не предусмотрена дробилка, но она должна быть в наличии.

 

 

Таблица 1 – Расчет производственной мощности

 

№	Номенклатура продукции	Ед. изм.	Производственная мощность
			в год	в сутки	в смену	в час
	БЗГ	м3	50000	161	54	7
	Цемент(30%)	м3	15000	48,3	16,2	2,1
	Зола-уноса(70%)	м3	35000	112,7	37,8	4,9

 

Производительность цеха по готовой  продукции вычисляется по формулам 2, 3, 4:

  (2);           (3);        (4);

где Псут., Псмен., Пч.- производительность цеха в сутки, смену, час;

      Пгод- заданная  годовая производительность цеха;

     Ср-  расчетное  количество рабочих суток в  год;

      ч- число  смен;

      Ки- среднегодовой  коэффициент использования технологического  оборудования

Таблица 2 – Потребность  производства в исходном сырье и  материалах

 

№	Наименование сырья  и материала	Ед. изм.	Потребность в материалах
			в год	в сутки	в смену	в час
	Цемент(30%)	м3	15900	51,2	17,2	2,2
	Зола-уноса(70%)	м3	37100	119,5	40,1	5,2

 

Брак и производственные потери принимаются в соответствии с  «Нормами технологического проектирования предприятий» и составляют:

• потери при добыче и транспортировании сырья – 1…2%;
• потери при дроблении и фракционировании – 1,5…2%;
• потери при помоле – 1…1,5%;
• потери сырья в процессе массоприготовления – 3…3,5%;
• брак при сушке и обжиге – 2…3%.

Суммарные потери и брак =6%

Ведомость оборудования

№	Наименование  и краткая характеристика оборудования	Количество	Примечание
	Расходный бункер	6
	Дробилка СМ-431	1	П=25т/ч
	Ленточный питатель	2
	Элеватор	2	H=10-15м
	Циклон	2
	Конвейер ленточный	2	L=10
	Конвейер винтовой	1	L=10-25м
	Смеситель двухвальный	1
	Гранулятор тарельчатый	1
	Камера пропарочная	1	V=30м3
	Вибро грохот	1
	Силос	2	V=25м3

Расчет  расходных бункеров

1. расчет расходного бункера для цемента потребность в материале 2,2 т/ч, плотность материала 1200 кг/м³.

Масса материала, запасаемого в бункере

Объем материала

Требуемый геометрический объем бункера

_{Принимаем А=0,3 В=2}

Примем  °, следовательно откуда

 

 

2. расчет расходного бункера для золы потребность в материале 5,2 т/ч, плотность материала 600 кг/м³.

Масса материала, запасаемого в бункере

Объем материала

Требуемый геометрический объем бункера

_{Принимаем А=0,3 В=2}

Примем  °, следовательно откуда

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологическая схема производства

 

1 — бункер цемента; 2 — бункер золы; 3 — дозатор весовой; 4 — мельница шаровая; 5 — система пневмотранспорта; 6 — циклоны; 7 — бункер золоцементной смеси; 8 — питатель ленточный; 9—'Конвейер винтовой; 10 — бак воды с дозатором; 11 — емкость для жидких добавок с дозатором; 12 — смеситель двухвальный; 13 — гранулятор тарельчатый; 14 — конвейер ленточный; 15 — камера пропарочная; 16 — бункер приемный; 17 — элеватор; 18 — грохот; 19 — силоса.

 

Порядок работы схемы

 

С бункеров цемента и  золы материалы через весовые  дозаторы поступают в мельницу в  определенных пропорциях. Здесь они  проходят совместный помол, одновременно гомогенизируясь. Далее с помощью  пневмотранспорта поступают в циклоны и оттуда в бункер золоцементной смеси. С бункеров сырье по винтовому конвейеру поступает в двухвальный смеситель. Туда же с бункеров поступают дозированная вода и жидкая добавка. После перемешивания всех компонентов сырье поступает в тарельчатый гранулятор, далее грануляты по ленточному транспортеру поступают в пропарочную камеру. С пропарочной камеры уже достаточно отвердевшие гранулы поступают в приемный бункер, оттуда по элеватору поступают на грохоты, где разделяются на фракции и идут в отдельные силоса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Техника безопасности на производстве.

Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором  соответствующих технологических  процессов, приемов и режимов  работы производственного оборудования, рациональным его размещением, выбором  рациональных способов хранения и транспортирования  исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обучением  работающих и применением средств  защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002—75.

Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных и складских  работ должны соответствовать требованиям  ГОСТ 12.3.009-76. Порядок и способы  безопасного производства работ  должны быть изложены в технологических  картах.

При производстве работ  в цехах предприятий следует  соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдать  требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных  с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов  и бетонов с химическими добавками.

Концентрация вредных  веществ в воздухе рабочей  зоны, его температура, влажность  и скорость движения не должны превышать  установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную  или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

Уровень шума на рабочих  местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия  по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

Уровень вибрации на рабочих  местах не должен превышать установленный  ГОСТ 12.1.012-78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные  мероприятия: конструктивные, технологические  и организационные, средства виброизоляции  и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

Естественное и искусственное  освещение в производственных и  вспомогательных цехах, а также  на территории предприятия должно соответствовать  требованиям СНиП II-4-79.

При производстве изделий  следует применять технологические  процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в  выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245-71.

 

 

 

 

 

 

Список  используемой литературы

1. Костяев П.С. Материаловедение для арматурщиков и бетонщиков М:.Высшая школа, 1980-208с.
2. Микульский В.Г. Строительные материалы М:.Издательство АСВ, 2002-536.
3. Константопуло Г.С. Механическое оборудование М:.Высшая школа, 1988-432с.
4. Вихтер Я.И. Производство гипсовых вяжущих М:.Высшая школа, 1974-140с.
5. ГОСТ 25818-91 Золы-уноса тепловых электростанций для бетонов. Технические условия
6. СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных изделий и конструкций.
7. http://www.gosthelp.ru/
8. http://www.moregost.ru/
9. http://www.zenithcrusher.com/ru/