Перевозка оборудования и монтаж кранов на объекте. Перемещение грузов на объекте

5.Перевозка оборудования и монтаж  кранов на объекте. Перемещение  грузов на объекте.

На стройплощадку башенный кран доставляют автотранспортом в  виде отдельных частей в сложенном  состоянии и здесь монтируют -- производят необходимый комплекс операций по переводу крана из транспортного  положения в рабочее. К моменту доставки крана на объекте должны быть полностью закончены подготовительные работы: уложены крановые пути, подготовлены въезды на них, выполнено заземление, подведена электропроводка к месту установки крана, подготовлено монтажное, такелажное й вспомогательное оборудование, инвентарь и инструменты, для немобильных башенных кранов установлены монтажные стрелы, лебедки, полиспасты, якоря для крепления монтажных расчалок. Наращивают башню в процессе монтажа крана на стройке. После окончания монтажа проводят технический осмотр крана с проверкой электросхем и работы всех конечных выключателей, регулируют отдельные механизмы и устраняют обнаруженные дефекты. Монтаж приставных кранов ведут по узлам: вначале устанавливают опорную часть, затем несколько секций башни, оголовок и стрелу с противовесной консолью. Смонтированный башенный кран обкатывают и представляют к испытаниям, которые проводят в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Грузы на объектах перемещают горизонтальными и вертикальными видами транспорта. Горизонтальным транспортом грузы перемещают от места их получения до объектов строительства и на самих объектах (автотранспорт,ж/д транспорт и т.д.). Вертикальным транспортом поднимают и опускают конструкции, детали, материалы при погрузочно-разгрузочных работах и в рабочей зоне строящегося объекта(Краны).

6.Эксплуатационные свойства технологического  оборудования.

Качество оборудования в  процессе эксплуатации характеризуется  некоторой совокупностью свойств, которые называются эксплуатационными. К ним относятся:безотказность, долговечность,ремонтопригодность,сохраняемость.Безотказность – это свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого времени.Долговечность - это свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов (предельное состояние соответствует невозможности или нецелесообразности дальнейшей эксплуатации объекта).Ремонтопригодность – это свойство объекта, заключающееся в его приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.Сохраняемость – это свойство объекта сохранять во время и после хранения и транспортировки заданные эксплуатационные свойства.Количественное значение этих свойств зависит от надежности оборудования.Состояние, при котором в норме находятся основные параметры, позволяющие устройству выполнять заданные функции с заданным качеством называется работоспособностью. Нарушение работоспособности есть отказ. Таким образом, не каждое повреждение является отказом.Отказы достаточно разнообразны, они группируются по общим признакам.По возможности частичного использования устройства после нарушения работоспособности отказы делятся на полные – в этом случае использование оборудования невозможно и частичные – в этом случае возможно хотя бы частичное использование оборудования.По характеру изменения значения параметра отказы делятся на внезапные – значение параметра изменяется скачкообразно и постепенные - -имеет место плавное ухудшение параметров.

По характеру выявления  отказы делятся на явные - их можно определить визуально и скрытые – их можно выявить только с помощью контрольно-испытательной аппаратуры.По причине возникновения отказы делятся на конструктивные, возникшие из-за недостатков конструкции,производственные, возникшие в результате нарушения технологии производства,эксплуатационные, возникшие из-за нарушения условий эксплуатации.

7.Производительность технологического  оборудования: теоретическая, техническая,  эксплуатационная.

Техническая производительность характеризует технические возможности оборудования, обусловленные технологическим процессом и конструкцией оборудования. При определении технической производительности принимают в расчет количество переработанной или выпущенной продукции, длительность непосредственной работы оборудования, а также дополнительные затраты сырья и рабочего времени, необходимые для успешного функционирования оборудования. Теоретическую производительность рассчитывают по количеству переработанной или выпущенной продукции за период непосредственной работы оборудования без учета дополнительных затрат сырья и рабочего времени. Теоретическая производительность — важнейшая характеристика любой конструкции. Именно по ней выполняют кинематический и тепловой расчеты, определяют скорости движения рабочих органов, деталей, хладо- и теплоносителей, вычисляют потребляемую мощность, нагрузки, рабочие объемы, габаритные размеры и многие другие параметры оборудования. Поэтому в процессе разработки оборудования важно проанализировать взаимосвязь между заданной технической производительностью и проектируемой, теоретической производительностью. Эксплуатационная производительность характеризуется отношением количества качественной продукции к промежутку времени, за который она переработана или выпущена в реальных условиях эксплуатации с учетом промежутков времени, затраченных непосредственно на выпуск продукции, собственных простоев линии (связанных с внецикловыми операциями), а также простоев по организационным причинам, не зависящим от конструкции оборудования.

8.Основные факторы, влияющие на производительность технологического оборудования.

Производительность  зависит от условий ,в которых работает оборудование,

квалификации  оператора, управляющего либо следящего за оборудованием. Зависит от правильности ,полноты и своевременности обслуживания оборудования.

50.Исходные данные для проектирования  ремонтных мастерских на предприятиях. Расчёт площадей и компоновка  оборудования.

Ремонтное хозяйство предприятий представляет собой комплекс ремонтных цехов (ремонтно-механических, электроремонтных, цеховых ремонтных) и эксплуатационных служб (ремонтные мастерские в производственных цехах, дежурные технические службы), заводских складов и цеховых кладовых оборудования и запасных частей, предназначенных для обслуживания основного производства. В функциональные обязанности ремонтного хозяйства включены повседневный уход за оборудованием и надзор за его эксплуатацией, а также все виды ремонта и модернизации оборудования.

При проектировании отдельных  цехов в том числе и РМЦ последовательно, но в едином комплексе решаются следующие основные задачи:

   1)  изучаются особенности конструкции изготовляемых изделий и условия производства в соответствии с заданной производственной программой; подбираются необходимые для проектирования исходные данные; определяются состав, режим работы и структура проектируемого цеха; 2) определяются основные направления, принимаемые в качестве руководящих в процессе проектирования (например, внедрение новой техники, наиболее эффективных и рациональных для данного конкретного случая методов производства, технического контроля и испытаний изделий); 3) разрабатываются прогрессивные технологические процессы, определяются организационные формы их выполнения и тип производства;4) выбираются способы определения трудоемкости изготовления изделий и выполнения производственной программы в целом; выбирается тип оборудования и рассчитывается потребное количество оборудования и рабочих мест; определяются состав и количество работающих по участкам и группам; 5) определяется грузооборот цеха; выбирается тип и рассчитывается потребное количество транспортных средств, Грузоподъемных устройств и производственной тары; 6) разрабатываются планы расположения оборудования и рабочих мест в производственных отделениях цеха и определяются их площади; 7) определяются состав вспомогательных служб цеха, количество необходимого для них оборудования, число работающих и занимаемые площади; 8) разрабатываются мероприятия по механизации и автоматизации трудоемких процессов, охране труда и технике безопасности; 9) выбираются тип и строительные параметры здания под цех, разрабатываются компоновочный план цеха (корпуса) и задания для проектирования строительной, энергетической и санитарно-технической частей проекта цеха;10) выбирается схема организации управления и технического руководства работой проектируемого цеха;11) рассчитываются объемы капитальных затрат и основных средств, основного фонда инструмента, приспособлений и производственного инвентаря; определяются общие технико-экономические показатели работы проектируемого цеха.

Площадь цеха по своему назначению подразделяется на производственную, вспомогательную и служебно-бытовую. Общую площадь цеха S0 (или корпуса) определяют по формуле:

где a – коэффициент вспомогательной  площади в %; b – коэффициент, учитывающий  площадь, занимаемую корпусными проходами, вентиляционными и трансформаторными  площадками и т.п., в %; Sбыт – площадь, занимаемая бытовыми помещениями.

Производственную площадь  цеха S определяют по формуле:

 где Sуд - удельная площадь на единицу оборудования в м2; Оп – количество единиц принятого в проекте оборудования.