Отчет по производственной практике на заводе ЖБИ

Применение железобетонных блоков ФБС при возведении фундамента позволяет существенно экономить не в ущерб качеству и не задерживать процесс строительства. Фундаментные блоки быстро и легко укладываются. В результате фундамент получается не менее прочным и надежным, чем при создании монолитной конструкции с существенным преимуществом по цене и срокам выполнения работ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                             

 

 

Рисунок 4 –Фундаментные блоки

2.1.3 Дорожные бордюры

 

 

Дорожный бордюр – это железобетонное изделие, устанавливаемое по краю проезжей части дороги и призванное отделять проезжую часть от пешеходной зоны. Также дорожные бордюры используются при обустройстве придорожных зон, а именно для разделения пешеходных дорожек, выделения газонов, островков и др. В современном дорожном строительстве бордюры используются также в качестве упора при укладке тротуарной плитки и берут на себя не только функциональную, но и декоративную нагрузку.

Для того чтобы придать территории законченный эстетичный вид принято использовать бордюр дорожный. И абсолютно не имеет значения, какая для кладки была использована плитка, дорогая или более экономичная, наличие завершающего «штриха» не просто желательно, а обязательно.

Необходимость применять при укладывании тротуарной плитки дорожный бордюр несомненна, и дело не только в эстетическом восприятии. Ведь кроме визуального эффекта, бордюр несет в себе и функциональную, чисто утилитарную нагрузку – от него зависит продолжительность срока службы уложенной тротуарной плитки. Всевозможные атмосферные явления, которыми богат наш климат, способны оказывать отрицательное воздействие на уложенную плитку, вплоть до ее разрушения. Но благодаря наличию бордюра, исключено образование и расширение между плитками нежелательного зазора. Этот, поначалу, казалось бы, незначительный дефект, впоследствии, может стать причиной полного разрушения дорожного полотна.

После того, как бордюр дорожный будет смонтирован, он подвергается воздействиям агрессивной внешней среды, что вызывает необходимость при его изготовлении в первую очередь заботиться о крепости изделия. Практичным и долговечным данное изделие может быть только при том условии, что его изготовят по наиболее современным технологиям и только с применением материалов высочайшего качества. Практика показывает, что если при изготовлении бордюрных камней использовать некачественные материалы, то готовые изделия долго не служат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 5 –Дорожный бордюр

2.1.3 Кольца железобетонные  

 

 

Железобетонные кольца - основной элемент, используемый для возведения таких строительных конструкций, как погреб, колодцы, канализационные и электрические путепроводы.

Бетонные кольца для колодца - это главный материал для сооружения колодца. В основном, применяются бетонные кольца для колодца, имеющие следующие размеры: высота - 90 см, внутренний диаметр - 100 см, толщина стенки колодца - 80 мм, вес кольца - 600 кг.

Считается, что лучше использовать бетонные кольца для колодца с замком. Бетонные кольца для колодца с замком способны обеспечить лучшую плотность соединений, что дает возможность предохранить саму шахту колодца от смещений. Бетонные кольца для колодца с замком имеют такую плотность соединений, что обеспечивают высокую водонепроницаемость колодца. Кольца колодца с замком имеют один единственный недостаток - они стоят дороже, чем обычные бетонные кольца для колодца.

Бетонные колодезные кольца производятся в соответствии со всеми стандартами качества. 

 

 

 

Рисунок 6 –Кольца железобетонные

 

 

 

 

 

2.1.5 Плиты перекрытия для колодцев

 

Одна из областей применения подобных железобетонных изделий (ЖБИ) - это обустройство колодцев. Плиты перекрытия для колодцев нужны при устройстве колодцев, так как они являются надежными железобетонными крышками. Плиты перекрытия колодцев имеют специальные отверстия для люков. ЖБИ-изделия данного типа представляют собой плиты, которые имеют круглое отверстие под люк. Главной особенностью плит перекрытия колодцев является тот факт, что их они обязательно должны совпадать по диаметру с колодезными кольцами, для которых предназначены. Бетонные и пластиковые крышки для бетонных колец производятся в большом ассортименте форм и размеров. Они могут быть круглыми и квадратными, а также иметь специальную выемку, которая называется четверть. Она предназначена для более плотного стыка.  Кроме того, плиты перекрытия для колодцев могут иметь круглое отверстие, расположенное по центру или смещенное относительно него. Данное отверстие для всех крышек для бетонных колец имеют единый диаметр для того, чтобы можно было легко обустроить типовую конструкцию. Железобетонная крышка для бетонного кольца производится по той же технологии, что и само стеновое колодезное кольцо. Бетон заливается в специальную форму и трамбуется методом вибрации до однородного плотного состояния. Конструкция армируется стальными прутками для большей прочности плиты перекрытия колодца и во избежание разрушения[1].

Преимущества плит перекрытия колодцев:

• прочность, долговечность, износостойкость;
• морозостойкость;
• сохранение первоначальной формы, стойкость к деформации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 7 –Плита перекрытия для колодцев

2.2 Технологическая схема изготовления изделий

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Описание технологической схемы или описание выполняемых работ

 

Доставка сыпучих материалов (щебень и ПГС) производится автосамосвалами до бункеров загрузки.

Выгрузка сыпучих материалов у бункеров производится ковшовыми погрузчиками.

Засыпка сыпучих материалов в бункера производится также ковшовыми погрузчиками.

С бункеров по транспортерной ленте сыпучие материалы доставляются в бетоносмеситель(1м.куб.). На бункерах установлены площадочные вибраторы которые помогают сырью высыпаться на транспортерную ленту

С цементного склада ковшовыми погрузчиками засыпается емкости с цементом(3м.куб.)

Вилочными погрузчиками емкости с цементом доставляются к бетоносмесителям

Цемент поступает в дозатор, после чего в бетоносмеситель.

В перемешенную смесь из емкости добавляется вода.

Данная смесь перемешивается в течении 2-ух минут после чего высыпается в ковш погрузчика через специальное отверстие бетоносмесителя.

Готовая бетонная смесь доставляется на форму изделий и высыпается в данную форму, после чего включаются площадочные вибраторы.

Форма поднимается, а готовое изделие остается на бетонном полу, форма передвигается на расстояние одного метра для изготовления следующего изделия.

Время высыхание не более 10 часов.

Готовая продукция доставляется на склад готовой продукции[5].

 

 

 

 

 

 

 

                                

 

 

                                

                                     

                                     

 

Рисунок 8 – Склад готовой продукции

2.4 Используемые материалы, их характеристики  и соответствие действующим стандартам

 

В изготовлении выше перечисленных изделий используются следующие материалы.

Щебень – это сыпучий материл неорганического происхождения, состоящий из зерен размером от 5 миллиметров и выше. Получают щебень с помощью дробления гранита (горной породы), валунов и гравия.

Технические характеристики щебня представлены в основных его свойствах: 
Адгезия щебня – является характерной особенностью щебня. Данный параметр отображает силу сцепления щебня и битумных вяжущих. Качество сцепления этих материалов определяется цветом щебня, чем он темнее, тем сцепление лучше. Наилучшие показатели адгезии у щебня темно-серого цвета.

Щебень является единственным природным каменным материалом, который используется в строительстве.

Прочность щебня – определяется пределом прочности при сжатии исходной породы (горной), дробимостью при раздавливании (сжатии) в цилиндре, а также износостойкостью в полочном барабане. В зависимости от прочности щебень подразделяется на следующие марки: щебень высокопрочного вида (М1200-1400), щебень прочного вида (М800-1200), щебень, обладающий средней прочностью (М600-800), щебень со слабой прочностью (М300-600),        Морозостойкость щебня – данная характеристика показывает количество циклов заморозки я и циклов оттаивания. Данный показатель определяется путем насыщения щебня раст-ом сернокислого натрия и последующего высушивания. Основные марки щебня по морозостойкости: марка F15, марка F25, марка F50, марка F100, марка F150, марка F200, марка F300, марка F400 

Песчано-гравийная смесь  - строительный сыпучий материал, имеющий зернистую структуру. Его добывают в озерах, морях, реках или карьерах, и используют в качестве основы под выравнивание строительных площадок, укладку дорожных покрытий, формирование покрытий и дренирующего слоя.

Основные виды песчано-гравийных смесей:

Природные смеси (ППГС) представляют собой состав, в котором содержится до 10% зерен гравия, которые по размеру составляют больше 5 мм, а по массе – до 95%. У природных ПГС размеры гравийных зерен должны колебаться в промежутке от 10 мм до 70 мм.

Обогащенные составы получают путем обогащения песчано-гравийных смесей природного происхождения, и в соответствии с процентным содержанием зерен гравия делятся на группы:

• имеющие 15- 25% зерен гравия в составе ОПГС;
• 25- 35% зерен гравия в составе ОПГС;
• 35- 50% зерен гравия в составе ОПГС;
• 50- 65% зерен гравия в составе ОПГС;
• 65- 75% зерен гравия в составе ОПГС.

Главное отличие обогащенных песчано-гравийных смесей, от природных в наличии в них более крупных частиц гравия: 70, 40, 20 или 10 мм. Возможно производство обогащенной ПГС с добавлением щебня, который включается в состав гравия.

 

 

 

 

 

 

 

 

                                 Рисунок-2.4.1 – песчано-гравийная смесь

 

Основные технические характеристики песчано-гравийных смесей

ПГС характеризуются содержанием песка и гравия, крупностью частиц гравия и показателями, которые приняты для оценки гравия и песка ГОСТами, за номерами 8267-93 и 8736-93 соответственно.

Частицы, которые входят в песчано-гравийную смесь природного происхождения, пропущенные сквозь сито, имеющее сетку за N 014, не должны превышать 20% от общего состава, а для обогащенных ПГС - 10% от массы.

При производстве песчано-гравийных смесей недопустимо наличие в них засоряющих компонентов.

Применение песчано-гравийных смесей

ПГС широко используются в строительстве для таких целей как:

производство изделий, конструкций и материалов, которые используются при возведении и отделке зданий жилого и общественного назначения (AF до 370 Бк/кг);

Производство изделий, конструкций и материалов, которые применяются при возведении промышленных сооружений и зданий, дорог в городах и населенных пунктах (AF 370 - 740 Бк/кг);

производство строительных материалов, основа под укладку аэродромов и дорог за пределами населенных пунктов (AF 740 - 1500 Бк/кг);

засыпка траншей, котлованов в промышленном и жилищном строительстве, ремонте и прокладке различных коммуникационных систем.

Наиболее надежной и популярной при строительстве песчано-гравийной смесью считается обогащенный состав ОПГС, который производится путем обогащения песчано-гравийных смесей природного происхождения и в соотношении гравий/песок составляет 70% к 30%. Данная смесь не поддается серьезной усадке, даже при значительных нагрузках. Поэтому, ее часто засыпают в качестве первичного слоя площади под основу здания (дороги или корта) после чего заливается бетон.

Цемент- это (перевод с латыни «битый камень или щебень») неорганическое вяжущее вещество. При взаимодействии с водой образуется раствор, который затвердевает. Он используется при производстве бетона и строительных растворов.

Благодаря низкой себестоимости и прочностью цемент широко используется в строительстве возведения любых бетонных, каменных конструкциях.

Марки цемента делятся по прочности сжатия. Марки определяются в числах, от 100-600 которые обозначают степень сжатия БАР (или 10-60МПа) Например цемент марки 600 стоит заметно больше чем марка 500. Марка 600 еще называется военной, по своей прочности и применяется для строительства военных объектов.