Организация производства керамического кирпича мощность 30 млн. штук в год, г. Павлодар

Удаление  застрявших  в  дробильной  камере  негабаритных камней,  посторонних предметов, очистку камеры от непереработанного сырья,  а  также  уборку  крупных камней с питателей  камнедробилки производить  только с применением подъемно-транспортных  механизмов и  приспособлений.

Очистка зева дробилки и разгрузочной щели от застрявшего  в ней  материала  осуществляется только сверху. Указанные  работы,  а также   резка  и  извлечение  попавшего  в  камнедробилку   металла производится только под наблюдением мастера или механика.

При  несчастных случаях подать сигнал аварийной остановки, остановить  работу  дробилки и приступить  к  оказанию  доврачебной помощи пострадавшему. При необходимости вызвать врача.

Спецодежду, спецобувь и защитные средства дробильщик должен хранить в шкафу отдельно от повседневной одежды. Принять душ или вымыть лицо и руки теплой водой  с  мылом, переодеться.

При производстве керамического кирпича в цехе формовки, сушки, обжига присутствуют вредные и опасные факторы, характеристика которых приведена в таблице 5.1

 

Таблица 5.1 – Оценка степени опасности технологического процесса.

Наименование отделение	Наименование оборудование, тип, марка	Технические параметры (t, P и др.)	Перечень токсичных взрывопожароопасных веществ	Вредные и опасные факторы
Формовочное отделение	Ленточный вакуумный пресс СМК-133	Удельное давление прессования 1,6 МПа	Отсутсвует	Шум, электрический ток, напряжение, движущиеся части оборудования
Сушильное отделение	Тунельная сушилка конструкции Гипрострома	tНАЧ=30-35оС tКОН=90-100оС	СО, NО2, пыль	Шум, повышенная температура воздуха рабочей зоны, электрический ток, движущиеся части оборудования,внутри заводской транспорт, нагретые стенки технологического оборудования, взрывопожароопасные вещества
Обжиговое отделение	Тунельная печь конструкции Гипрострома	tОБЖ=1000оС	СО, NО2, СН4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Пути экономии  электроэнергии и топлива.

Производство керамических материалов, в том числе промышленность керамических стеновых материалов, относится к материально- и энергоемким отраслям.

Предприятия угольной промышленности и электростанции страны направляют ежегодно в отвалы около 60 млн. тонн золы. Отходы содержат от 2 до 25% остаточного топлива, что позволяет экономить технологическое топливо при использовании их в качестве компонента шихты или основного сырья при производстве керамических стеновых материалов.

Важным направлением экономии топлива является перевод производства стеновой керамики на выпуск пустотелых изделий, позволяющих одновременно снизить материалоемкость. Производство пустотелого кирпича обеспечивает снижение удельного расхода топлива на 10-20%.

Крупным потребителем тепла являются агрегаты для сушки и обжига сырца. Поэтому осуществляется тепловая блокировка туннельных печей и сушилок и организации в последних системы общеобменной рециркуляции отработанного теплоносителя.

В туннельных печах потери в окружающую среду уменьшают путем применения эффективной теплоизоляции стен и свода печи., а также трубопроводов, по которым теплоноситель транспортируется из печи в сушилку. Расход топлива при обжиге сокращается также при более глубоком охлаждении изделий и футеровки вагонеток.

Экономия электроэнергии достигается путем применения энергосберегающих технологий и более совершенного оборудования, повышения уровня эксплуатации и технического обслуживания оборудования, производительности рабочих машин и электролитических процессов, уменьшения потерь в системе электроснабжения и электроприемниках, снижения электрических нагрузок в часы максимума нагрузки энергосистемы.

Совершенствование существующих и применение новых технологий является в настоящее время главным резервом экономии электроэнергии в промышленности. Электроснабжение и электрооборудование, основные решения по которым принимаются на стадии проектирования предприятия, в значительной степени определяют эффективность использования электроэнергии в производственном процессе. Эффективность работы системы электроснабжения зависит от правильного определения расчетных нагрузок на различных ее уровнях и выбора номинальных напряжений внешнего и внутреннего электроснабжения, числа трансформаций электроэнергии, количества и мощности силовых трансформаторов на подстанциях, способов передачи электроэнергии, построения схем электрических сетей, уровня компенсации реактивной мощности и степени автоматизации учета и контроля расхода электроэнергии.

Рациональное использование электроэнергии и затрат на нужды освещения может быть обеспечено за счёт: оптимизации светотехнической части осветительных установок, осветительных сетей и систем управления и регулирования освещения, рациональной организации эксплуатации освещения.

Экономию материальных и энергетических ресурсов, расходуемых на освещение, можно получить за счёт применения эффективных источников света, в частности, источников с высокой световой отдачей: люминесцентных ламп и газоразрядных ламп высокого давления, дуговых ртутных типа ДРЛ, металлогалогенных ДРЦ, натриевых типа ДНаТ.

Вопрос экономии электроэнергии многоплановый и нужен стратегический подход, для того чтобы максимально эффективно использовать все производственные мощности при минимально возможных энергетических затратах. Подход к экономии электроэнергии основан на использовании энергосберегающих технологий, которые призваны уменьшить потери электроэнергии. Существует немало устройств, которые позволяют добиться уменьшения потерь при работе оборудования, основными из которых являются конденсаторные установки и частотнорегулируемые приводы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В данном проекте детально разработан цех формования, сушки и обжига керамического кирпича. Представлен ассортимент выпускаемой продукции, дана характеристика сырьевых материалов, используемых для производства кирпича. Выбран способ производства (пластическое формование), на основе анализа достоинств и недостатков других способов. Произведен подбор необходимого оборудования, составлена производственная программа, а также рассчитан склад готовой продукции. Подробно рассмотрена технологическая схема производства и дано ее обоснование и описание. Описан контроль производства полуфабрикатов и готовой продукции, имеющий большое значение для получения качественной продукции. Рассмотрены вопросы обеспечения безопасной работы сотрудников цехов и завода.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

1. Кондратенко  В.А., Пешков В. Н. журнал «Стройпрофиль»  № 4 – М, 2004.

2. ГОСТ 530-07.

3. СНиП РК 2.04-01-2001 «Строительная климатология».

4.  Информационная система по строительству «Ноу-Хаус.ру» - М, 2006.

5. Долорс Росс. Керамика: техника. Приёмы. Изделия./Пер. с нем. Ю. О. Бем. — М.: АСТ-ПРЕСС КНИГА, 2003.

6. Химическая технология керамики и огнеупоров, М., 1972

7. Карпеев В.А. Производство высококачественных строительных песков и утилизация золошлаковых отходов. - Журнал «Строительные материалы» № 10, 1998

8. Справочник. Строительные материалы. Где их можно приобрести. № 24 – М, 2005.

9. Кондратенко  В.А., Пешков В. Н. журнал «Стройпрофиль»  № 4 – М, 2004.

 

 

 

 

 

28