Методы контроля качества строительной продукции

 

,

 

где Нкр – высота крана  48 м.

vподъема – скорость подъема – 0,4623 м/сек

tподъема=48/0,4623=103,83 сек=1,73 мин.

tповор=α/360˚*n , где α – средний угол поворота

n – частота вращения поворотной части, n=0,7 об/мин.

tспуск=tподъема=1,73 мин

tперед=l/vперед , где l – пролет здания, 6 м.

vперед – скорость передвижения крана.

vперед=0,48 м/сек

Сменная эксплуатационная производительность крана:

 

 

=> Принимаю 1 кран.

Определение состава бригады.

Суммарная трудоемкость:

 

,

 

где Qопал – трудоемкость опалубочных работ

Qбет – трудоемкость бетонирования конструкций

Qарм – трудоемкость установки и вязки арматуры

Qрасп – трудоемкость распалубочных работ

Принимаем число рабочих групп – 4.

- опалубщики (плотники)

- арматурщики

- бетонщики

- распалубщики (плотники)

Определяем трудоемкость на 1 захватку:

Определяем состав бригад.

Опалубщики:

Арматурщики:

Бетонщики:

Распалубщики:

Определяем площадь на 1 рабочего.

 

Принимаем следующий состав бригад:

 

Таблица 9.

Опалубщики:	4 разр - 15 чел 2 разр – 12 чел
Арматурщики:	5 разр - 8 чел 2 разр – 7 чел
Бетонщики:	4 разр - 6 чел 2 разр – 6 чел
Распалубщики:	3 разр - 4 чел 2 разр – 4 чел

 

 

Число рабочих дней:

 

А – ритм работы – 1 день;

К – число смен в сутки – 1 смена

m – общее число захваток – 3х5=15 захватки

tp – период работы - 7 дней

Коэффициент неравномерности движения рабочей силы.

опалубка бетонный конструкция

,

 

Nmax – число рабочих; Ncp – среднее число рабочих;

 

,

 

где

;

В качестве опалубки принимаю разборно-переставную щитовую опалубку.

Технология бетонирования конструкции.

Процесс укладки бетонной смеси включает следующие операции: подготовку операции, подачу б.с. в бетонируемую конструкцию, распределение (разравнивание) и уплотнение.

Перед укладкой бетонной смеси, опалубку необходимо очистить от мусора и грязи, а имеющиеся щели заделать. Поверхность инвентарной опалубки, прилегающей к бетону, следует покрыть смазкой, которая не должна ухудшить качество бетона и оставлять следы на поверхности конструкции. Бетонную смесь укладывают на основание, которое должно быть очищено от мусора, грязи, битума, масел.

До начала укладки бетонную смесь особенно тщательно проверяют правильность установки арматуры, наличие бетонных подкладок и других приспособлений, обеспечивающих заданную толщину защитного слоя бетона.

По мере подачи в опалубку бетонной смеси распределяют, как правило, горизонтальными слоями одинаковой толщины, укладываемые в одном направлении. Толщина горизонтальных слоев в основном определяется в зависимости от средств уплотнения. Укладка непрерывна слоями 200-250 мм. Вибрирование осуществляется вибраторами с осадкой конуса 10-12 мм. Перекрытия предыдущего слоя бетонной смеси последующим должно быть выполнено до начала схватывания цемента в предыдущем слое.

При бетонировании колонн б.с. после доставки ее к объекту подается в конструкцию в переносном поворотном поворотном бункере краном. Колонны сечением 400х400 мм и больше, высотой до 5 м, а также сечением до 400х400 мм, высотой менее 2 м. бетонируют на всю высоту с подачей бетона сверху. При больших высотах этих конструкций работу выполняют ярусами (высотой 5-2 м) с перерывами 1-2 ч. для осадки свежеуложенного бетона.

Бетонирование высоких колонн, как правило, производится в опалубке, установленной с трех сторон на всю высоту конструкции. Четвертая сторона опалубки ставится на высоту очередного яруса бетонирования. Если над колоннами расположены балкис пустой арматурой, то бетонирование их можно производить до армирования балок с последующей обработкой рабочих швов.

Для бетонирования балок и плит перекрытий возможны следующие схемы подачи бетона после доставки его транспортными средствами: переносной бункер – кран – звеньевой; конвеер – виброжелоб – конструкции; бетононасос – бетонопровод – конструкции.

Бетонирование балок и плит, монолитно связанных с колоннами и стенами, следует производить не позднее 1-2 ч. после окончания бетонирования последующих. При высоте перекрытия до 0,5 м балки и плиты бетонируют одновременно в один слой.

При высоте 05-08 м. перекрытие бетонируют в 2 слоя. Граница слоев должна проходить по балке на 0,2-0,3 м ниже плиты перекрытия. При высоте балок больше 0,8 м не рекомендуют бетонировать отдельно от плит и устраивать рабочий шов на 30 мм ниже плиты. Балки и прогоны бетонируют горизонтальными слоями толщиной 0,3-0,5 м в зависимости от применяемого вибратора.

Укладку б.с. в плиты производят по маечным рейкам, которые устанавливают рядами через 2-2,5 м. и прибивают к бобышкам на опалубке. После снятия реек и бобышек оставшиеся в плите углубление заполняют б.с. и уплотняют.

При бетонировании плоских плит рабочий шов устраивается в любом месте, но по направлению меньшего пролета.

 

Таблица 10. ТЭП

Наименование	Величина
1. Суммарная  трудоемкость (чел дни)	1436,33
2. Расход  основных материалов -бетон (м3) -сталь (т)	1428,65 133,592
3. Удельная  трудоемкость (чел дни/м3)	0,9194
4. Суммарная  мощность (кВт)	79,9
5. Энерговооруженность (кВт/чел)	5,33
6. Продолжительность  ( смен )	25

 

 

3 Контроль качества при монтаже строительных конструкций

 
Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как качеством используемых материальных элементов, так и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса. 
 
Для этого необходим контроль и его осуществляют на следующих стадиях: при приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.); при изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций; при изготовлении и установке элементов опалубки; 
 
при подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси; при приготовлении и транспортировке бетонной смеси; при уходе за бетоном в процессе его твердения. 
 
Все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов. Показатели свойств материалов определяют в соответствии с единой методикой, рекомендованной для строительных лабораторий. 
 
В процессе армирования конструкций контроль осуществляется при приемке стали (наличие заводских марок и бирок, качество арматурной стали); при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках); при изготовлении арматурных элементов и конструкций (правильность формы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки). После установки и соединения всех арматурных элементов в блоке бетонирования проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений. 
 
В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки, креплений, а также плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и арматуры (для получения заданной толщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены в СНиПе (ч. 3) и справочниках. 
 
Перед укладкой бетонной смеси контролируют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество ее смазки. 
 
На стадии приготовления бетонной смеси проверяют точность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси. Подвижность бетонной смеси оценивают не реже двух раз в смену. Подвижность не должна отклоняться от заданной более чем на ±1 см, а плотность - более чем на 3%.

При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не начала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цемента или схватывания. 
 
На месте укладки следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения смеси и образования раковин, пустот. 
 
Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока. В некоторых случаях используют радиоизотопные плотномеры, принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью - излучения. С помощью плотномеров определяют степень уплотнения смеси в процессе вибрирования. 
 
При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип действия датчиков основан на свойстве бетона с увеличением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Размещают их в зоне действия вибраторов. В момент приобретения бетоном заданной плотности оператор-бетонщик получает световой или звуковой сигнал. 
 
Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируемых блоков. Для испытания на сжатие готовят образцы в виде кубиков с длиной ребра 160 мм. Допускаются и другие размеры кубиков, но с введением поправки на полученный результат при раздавливании образцов на прессе. 
 
Для каждого класса бетона изготовляют серию из трех образцов-близнецов. 
 
Для получения более реальной картины прочностных характеристик бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в дальнейшем испытывают на прочность. 
 
Наряду со стандартными лабораторными методами оценки прочности бетона в образцах применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности непосредственно в сооружениях. Такими методами, широко применяемыми в строительстве, являются механический, основанный на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью и ультразвуковой импульсный, основанный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания. 
 
При механическом методе контроля прочности бетона используют эталонный молоток Кашкарова. Для определения прочности бетона на сжатие молоток Кашкарова устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - в эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков находят их отношения и с помощью тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы типа УП-4 или УКБ-1, с помощью которых определяют скорость прохождения ультразвука через бетон конструкции. По градуировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии определяют прочность бетона при сжатии в конструкции. При определенных условиях (постоянство технологии, идентичность исходных материалов и т. п.) этот метод обеспечивает вполне приемлемую точность контроля. 
 
В зимних условиях помимо общих изложенных выше требований осуществляют дополнительный контроль. 
 
В процессе приготовления бетонной смеси контролируют не реже чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приготовлении бетонной смеси с противоморозными добавками; температуру воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель; концентрацию раствора солей; температуру смеси на выходе из бетоносмесителя. 
 
При транспортировании бетонной смеси один раз в смену проверяют выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву транспортной и приемной тары. 
 
При предварительном электроразогреве смеси контролируют температуру смеси в каждой разогреваемой порции. 
 
Перед укладкой бетонной смеси проверяют отсутствие снега и наледи на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки, следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологической карты, а при необходимости отогрева стыкуемых поверхностей и фунтового основания - за выполнением этих работ. 
 
При укладке смеси контролируют ее температуру во время выгрузки из транспортных средств и температуру уложенной бетонной смеси. Проверяют соответствие гидроизоляции и теплоизоляции неопалубленных поверхностей требованиям технологических карт. 
 
В процессе выдерживания бетона температуру измеряют в следующие сроки: при использовании способов "термоса", предварительного электроразогрева бетонной смеси, обогрева в тепляках - каждые 2 ч в первые сутки, не реже двух раз в смену в последующие трое суток и один раз в сутки в остальное время выдерживания; в случае применения бетона с противоморозными добавками - три раза в сутки до приобретения им заданной прочности; при электропрогреве бетона в период подъема температуры со скоростью до 10 °С/ч - через каждые 2 ч, в дальнейшем - не реже двух раз в смену. 
 
По окончании выдерживания бетона и распалубливания конструкции замеряют температуру воздуха не реже одного раза в смену.

Температуру бетона измеряют дистанционными методами с использованием температурных скважин, термометров сопротивления либо применяют технические термометры. 
 
Температуру бетона контролируют на участках, подверженных наибольшему охлаждению (в углах, выступающих элементах) или нагреву (у электродов, на контактах с термоактивной опалубкой на глубине 5 см, а также в ряде массивных блоков бетонирования). Результаты замеров записывают в ведомость контроля температур. 
 
При электропрогреве бетона не реже двух раз в смену контролируют напряжение и силу тока на низовой стороне питающего трансформатора и замеренные значения фиксируют в специальном журнале. 
 
Прочность бетона контролируют в соответствии с требованиями, изложенными выше, и путем испытания дополнительного количества образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси, в следующие сроки: при выдерживании по способу "термоса" и с предварительным электроразогревом бетонной смеси - три образца после снижения температуры бетона до расчетной конечной, а для бетона с противоморозными добавками - три образца после снижения температуры бетона до температуры, на которую рассчитано количество добавок; три образца после достижения бетоном конструкций положительной температуры и 28-суточного выдерживания образцов в нормальных условиях; три образца перед загружением конструкций нормативной нагрузкой. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2...4 ч для оттаивания при температуре 15...20 °С. 
 
При электропрогреве, обогреве в термоактивной опалубке, инфракрасном и индукционном нагревах бетона выдерживание образцов-кубов в условиях, аналогичных прогреваемым конструкциям, как правило, неосуществимо. В этом случае прочность бетона контролируют, обеспечив соответствие фактического температурного режима заданному. 
 
При всех методах зимней технологии необходимо проверять прочность бетона в конструкции неразрушающими методами или путем испытания высверленных кернов, если контрольные образцы не могут быть выдержаны при режимах выдерживания конструкций. 
 
На все операции по контролю качества выполнения технологических процессов и качества материалов составляют акты проверок (испытаний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В ходе производства работ оформляют актами приемку основания, приемку блока перед укладкой бетонной смеси и заполняют журналы работ контроля температур по установленной форме.

Приемка работ

Монолитные и сборные бетонные и железобетонные конструкции подлежат приемке лишь после того, как достигнут проектной прочности. 
Прочность уложенного бетона проверяют путем испытаний серий контрольных образцов, хранившихся в условиях, подобных условиям твердения бетонной смеси в конструкциях.

Толщину защитного слоя бетона проверяют различными способами: вырубают борозды для непосредственного замера; используют магнитный прибор или γ - лучи.

С помощью магнитного прибора толщину защитного слоя бетона определяют в пределах от 0 до 40 мм в изделиях с арматурой диаметром от 4 до 24 мм. Действие прибора основано на изменении магнитного поля при приближении к арматуре изделия двух параллельно расположенных магнитов.

Сущность проверки толщины защитного слоя при помощи ?-лучей заключается в том, что последние обладают свойством проходить сквозь материал с разной интенсивностью в зависимости от его плотности. При проявлении на пленке получается четкое изображение арматуры в бетонном массиве. Измерив на снимке толщину защитного слоя бетона, можно определить его действительные размеры.

Для выяснения внутренних скрытых дефектов железобетонной конструкции используют ультразвуковую аппаратуру. Ультразвук обладает свойством проникать через толщи сплошных твердых материалов, почти не меняя своей интенсивности. Если бетон состоит из плотной однородной среды, то сила ультразвука остается почти неизменной; в местах, где имеются пустоты, ультразвук значительно ослабевает.

Выполненные железобетонные работы освидетельствуют в натуре, а производят контрольные замеры конструкций.

При приемке сооружения предъявляют следующие документы:

а) рабочие чертежи с нанесением на них всех изменений, произведенных в процессе строительства (исполнительные чертежи), и акты согласований допущенных изменений;

б) журналы работ;

в) данные испытаний контрольных образцов бетона;

г) акты приемки арматурных сеток каркасов;

д) акты промежуточной приемки скрытых работ. Отклонения в размерах и положении выполненных монолитных и сборных железобетонных конструкций от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 13.

Таблица 13 - Допускаемые отклонения для бетонных и железобетонных конструкций

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1."Строительные материалы и изделия" - Попов Л.Н., Попов Н.Л.;

."Строительные материалы" - Воробьев  В.А., Комар А.Г.;

."Бетон и железобетон в  строительстве" - Михайлов, Волков;

."Общая  технология цемента" - Голованова  Л.В.