Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Октября 2013 в 19:42, реферат
Поступающая от заводов-изготовителей арматура подлежит обязательной приемке. Приемка заключается в сопоставлении результатов внешнего осмотра и замера с данными, приведенными в сертификатах. Если проводились контрольные испытания, то результаты сопоставляют с требованиями соответствующих государственных стандартов или технических условий.
Гарантия завода-изготовителя в отношении качества стали, как правило, подтверждается специальным документом-сертификатом, где указывают наименование завода-изготовителя, номер партии поставляемой арматуры, дату выпуска, класс и марку стали, ее химический состав, диаметр и механические свойства. Сертификат должен быть приложен к каждой партии поставляемой арматуры.
В СССР стандартизован также метод определения прочности бетона при помощи пружинного молотка КМ. Такой молоток имеет полый корпус (с рукояткой), внутри которого находятся пружины и боек с шариковым за-I круглением на конце. При ударе боек дает отпечаток I на бетоне, а затем упруго отскакивает вверх. По от-1 скоку бойка и размеру лунки на бетоне определяют с I помощью тарировочной таблицы прочность бетона. В последнее время для определения качества бето на в конструкциях стали использовать различные физические методы, наиболее распространенным из которых является метод определения плотности и прочности бетона по скорости прохождения ультразвуковой волны через бетонную конструкцию. Этот метод также удобен для обследования однородности бетона и обнаружения неплотностей и каверн внутри него.
Упомянутые выше так называемые «неразрушающие методы» определения прочности бетона в сооружении применяют все шире, однако до сих пор основным методом контроля качества бетона при производстве работ остается метод испытания контрольных образцов, имеющих форму кубов (с ребром 100; 150; 200; 300 мм), на сжатие. Контрольные образцы изготовляют как у места приготовления бетонной смеси, так и у места ее укладки в конструкцию. Порядок изготовления образцов и оценки прочности бетона по результатам их испытаний устанавливают специальные стандарты и инструкции.
До недавнего времени основное требование к прочности бетона при испытании контрольных образцов (кубов), заключалось в том, чтобы средняя прочность серии образцов (обычно 3 шт.) была не меньше проектной прочности бетона. Однако в настоящее время такой метод оценки считают допустимым только на мелких и непродолжительных работах. Основным же является так называемый «статистический» метод, устанавливающий связь между прочностью и однородностью бетона.
Дело в том, что объем бетона в контрольной серии образцов (обычно 3 образца с ребром 150 мм) равен всего 0,013 м3, что составляет лишь доли процента от контролируемого объема укладываемого бетона. При объеме работ, например, 25 м3 в смену объем проб (2 серии) составляет 0,025 м3, или 0,1 % (при больших объемах эта доля еще меньше). Естественно, возникает вопрос: в какой мере прочность бетона контрольных образцов достоверно отражает прочность бетона в забетонированных конструкциях? Этого вопроса не возникало, если бы весь укладываемый бетон был абсолютно однороден и любая проба, взятая в течение периода укладки в ту или Иную конструкцию, давала бы одинаковую прочность. Но практически бетон неоднороден и при испытании контрольных образцов их прочность оказывается неодинаковой и отклоняется от заданной проектом. Особенно важно иметь в виду что «разброс», т. е. различие отклонений, может быть весьма значительным в зависимости от того, насколько хорошо организованы и правильно ведутся бетонные работы. Тем самым различие отклонений предопределяет оценку уровня организации и технологии производства работ. Это различие в статистике характеризуется так называемым «коэффициентом вариации», способ определения которого дан ниже на примере.
Обычно статистический контроль качества монолитного бетона на строительной площадке ведут по отдельным технологическим комплексам. В качестве такого комплекса, как правило, принимают группу одновременно бетонируемых конструкций с бетоном одного состава, выдерживаемых в одинаковых условиях. Бетон технологического комплекса разбивают на партии. В качестве партии принимают объем бетона, укладываемого за период не более одних суток. Из каждой партии отбирают для контроля не менее двух проб из разных замесов и изготовляют, как правило, одну серию образцов (3 шт.), а при необходимости и дополнительные серии в соответствии с требованиями нормативов.
Если освидетельствование бетона в натуре и испытания контрольных образцов не дают уверенности в том, что качество бетона в сооружении отвечает заданным требованиям, конструкции испытывают пробной нагрузкой.
Одновременно с определением качества бетона выполняют обмер конструкций и устанавливают соответствие фактических размеров указанным в чертежах, а также проверяют вертикальность поверхностей.
6 Контроль качества зимнего бетона
Контроль качества бетона при производстве работ в зимних условиях требует ряда дополнительных мероприятий помимо выполнения рекомендаций, приведенных в гл. 20.
Зимой ведут наблюдения за температурой подогрева воды и заполнителей, а также за температурой бетонной смеси; контролируют температурный режим твердеющего бетона и выполняют дополнительную проверку прочности контрольных образцов бетона.
Результаты наблюдений и проверки прочности образцов заносят в журнал бетонных работ. Данные о методах и сроках выдерживания бетона и другие сведения по тепловому режиму его выдерживания заносят в специальную ведомость контроля температур. Температуру бетонной смеси на выходе из бетоносмесителя необходимо замерять не реже чем через каждые2 ч. Контроль температуры бетонной смеси при ее укладке выполняют измерением температуры смеси в каждой доставляемой на объект емкости при порционной подаче и не реже чем через каждые 30 мин при подаче бетонной смеси непрерывным транспортом.
Для замера температуры в бетоне оставляют специальные скважины, закрываемые плотными утепленными пробками. Лучше всего вставлять в скважины металлические трубки, имеющие дно, куда наливают немного масла. Температуру замеряют техническими термометрами, опускаемыми в масло, которое принимает температуру бетона.
Все скважины наносят на схему сооружения и нумеруют. Во время измерения температуры бетона термометры изолируют от влияния температуры наружного воздуха и держат в скважине не менее 3 мин. Температуру бетона измеряют в местах наиболее неблагоприятного температурного режима: при термосном выдерживании -- в скважинах глубиной 50...100 мм, которые устраивают в слоях бетона, прилегающих к опалубке, и в слоях, отстоящих от нее на расстояние 50... 100 мм; при искусственном обогреве -- в глубинных скважинах.
В конструкциях с модулем поверхности менее 3 должны быть предусмотрены как поверхностные, так и глубинные скважины.
Широко применяют также дистанционные методы контроля температур при помощи термопар и термометров сопротивления.
При контроле прочности бетона, выдерживаемого при положительной температуре, в каждую серию помимо обязательных трех образцов должно быть включено дополнительно по шесть образцов, испытываемых в сроки, установленные в зависимости от условий производства работ. Три из шести дополнительных образцов следует испытывать в тот день, когда температура бетона в конструкции упадет до 1...2°С, остальные три образца являются запасными и служат для получения дополнительных контрольных данных.
Дополнительные контрольные образцы выдерживают при температурном режиме, аналогичном режиму выдерживания бетона в конструкции. Если же это невозможно, то образцы выдерживают в нормальных условиях; при этом в результате испытаний образцов лаборатория вносит соответствующие поправки, используя для этого данные о твердении бетона при различных температурах.
В зимних условиях особое значение приобретают освидетельствование бетона в натуре и проверка качества бетона непосредственно в конструкции.
Если свежеуложенный бетон случайно заморожен, то он требует особого ухода, целью которого является максимальное восстановление прочности бетона. «Лечение» бетона состоит в постепенном его отогреве совместно с обильным увлажнением.