Экспертиза качества лицевого глазурованного одинарного керамического кирпича пластического формования с торкретированием лицевой пов

Трещины измеряют металлической  линейкой по перпендикуляру восстановленному из точки окончания трещины к ребру, который она пересекает. Отбитости углов определяют прикладыванием к кирпичу металлического угольника и штангенглубиномера, измеряя глубину, восстанавливая перпендикуляр к плоскости отбитости.

Глубину отбитости и притупленности ребер измеряют штангенглубиномером или линейкой, прикладывая ее к ребру кирпича.

Неперпендикулярность граней и ребер кирпича определяют стальным угольником путем приложения его  к ложку и замера наибольшего  зазора между тычком и внутренним краем угольника с погрешностью до 1 мм. Отклонение должно составлять не более 2 мм.

Наличие известковых включений  определяют после пропаривания изделий  в сосуде. Образцы, не подвергавшиеся ранее воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с  крышкой. Налитую под решетку  воду нагревают до кипения. Кипячение  продолжают в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их проверяют на соответствие требованиям.

Для контроля массы и водопоглощения отбирают 3 изделия.

Массу опредедляют взвешиванием изделия на технических весах. Она должна быть в высушенном состоянии не более 4.3 кг.

Водопоглощение кирпича контролируют по ГОСТ 7025. Образцы предварительно высушивают до постоянной массы и укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5)°С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см. Образцы выдерживают в воде 48 ч.

Насыщенные водой образцы  вынимают из воды, обтирают влажной  тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного  водой. Взвешивание каждого образца  должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.

Водопоглощение () образцов по массе в процентах вычисляют по формуле:

(1)

Где масса образца, насыщенного  водой, г;

масса образца, высушенного  до постоянной массы, г.

Замораживание образцов в  морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах. Горизонтальные зазоры между образцами  в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

Загрузка камеры образцами  не должна превышать 50% ее полезного  объема.

Температура воздуха морозильной  камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15°С, а после загрузки не должна превышать минус 5°С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15°С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20°С.

Продолжительность одного замораживания  образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.

После окончания замораживания  образцы в контейнерах полностью  погружают в сосуд с водой  температурой (20±5)°С, поддерживаемой термостатом  до конца оттаивания образцов. Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

Одно замораживание и  последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

При окончании испытания  на морозостойкость или его временном  прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания  образцы дополнительно водонасыщают (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).

При оценке морозостойкости  по степени повреждений после  проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют  появившиеся дефекты.

При оценке морозостойкости  по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий  насыщают водой.

При оценке морозостойкости  по потере прочности при сжатии после  проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания опорные  поверхности каждого образца  в отдельности (в том числе  контрольных) выравнивают цементным  раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается  не выравнивать опорные поверхности  образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п.

Образцы насыщают водой и  проводят испытание на сжатие каждого  образца в отдельности по ГОСТ 8462.

Обработка результатов

После визуального осмотра  образцов делают заключение о соответствии их степени повреждений требованиям  НТД на изделия конкретных видов.

Потерю массы () образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле

(2)

где масса образца, высушенного  до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах  вычисляют по формуле

(3)

где масса образца, насыщенного  водой после требуемого числа  циклов замораживания - оттаивания, г.

За значение потери массы  изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

Потерю прочности () изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле

(4)

где среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных  образцов, МПа;

среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после  требуемого числа циклов замораживания - оттаивания.

Предприятие-изготовитель обязано  проводить испытание кирпича  на морозостойкость не реже одного раза в квартал и каждый раз  при изменении технологии или  сырья (изменения состава шихты, параметров формования, режима обжига).

Определение предела прочности  при сжатии и изгибе.

Для испытания отбирают 10 кирпичей (10 парных половинок) для определения  прочности на сжатие.

Образцы, отобранные во влажном  состоянии, перед испытанием выдерживают  не менее 3 суток в закрытом помещении  при температуре (20+5)°С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105±5)°С. Отобранный кирпич для испытания, по внешнему виду и размерам должен удовлетворять требованиям нормативно-технической документации.

Предел прочности при  сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок.

Схема 3 - Схема раскалывания кирпича в прессе

1 - образец; 2 - основание; 3 - металлический нож; 4 - упор;

5 - резиновые прокладки; 6 - плита пресса

Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания  его на изгиб.

Кирпичи или его половинки  укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями  раздела в противоположные стороны.

Для испытания отбирают 5 целых изделий. Образцы, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 суток в  закрытом помещении при температуре (20+5)°С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105±5)°С. Отобранный кирпич для испытания, по внешнему виду и размерам должен удовлетворять требованиям нормативно-технической документации.

Предел прочности при  изгибе керамического кирпича определяют на целом кирпиче. В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца.

Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20-60 с после  начала испытаний.

Предел прочности при  сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок. Кирпичи  или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки  размещают поверхностями раздела  в противоположные стороны.

Образцы из двух кирпичей или  двух половинок кирпича изготавливают  в следующей последовательности. Приготавливают раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и  песка, просеянного через сито с  сеткой №1,25 (В/Ц = 0,40?0,42). Кирпичи или его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич или его половинку, затем опять слой раствора и второй кирпич или его половинку.

Излишки раствора удаляют, а  края бумаги загибают на боковые поверхности  образца. В таком положении образец  выдерживают 30 мин.

Затем образец переворачивают и в таком же порядке выравнивают  другую опорную поверхность образца.

Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм.

Образец выдерживают 3 сут. в помещении при температуре (20±5)°С и относительной влажности воздуха 60-80%

На боковые поверхности  образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в  центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают  верхней плитой пресса.

Нагрузка на образец, должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20-60 с после начала испытания.

Предел прочности при  сжатии Rсж, МПа (кгс/см2), образца вычисляют по формуле

(4)

где Р - наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

F - площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей, м2 (см2).

Схема 3 - Схема испытания  кирпича на изгиб

Предел прочности при  изгибе Rизг, МПа (кгс/см2), образца вычисляют по формуле

(5)

где Р - наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

l - расстояние между осями опор, м (см);

b - ширина образца, м (см);

h - высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочности  при изгибе образцов в партии вычисляют  с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При вычислении предела  прочности при изгибе образцов в  партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50% и не более чем по одному образцу в каждую сторону.

Партию принимают, если результаты испытаний соответствуют  назначенной марке и показаниям предела прочности указанных  в таблице 4.

Список  используемой литературы

1. Справочник «Строительная  керамика», авт. И.И. Архипов, М.С. Белопольский и др., Москва Стройиздат 1976 г.

2. Методические  указания, Попов Э.В. «Производство кирпича пластического формования», г. Киев, 1976 г.

3. Л.Ф. Акунов, В.А. Крапивин «Технология производства и декорирование художественных керамических изделий» Москва, Высшая школа 1984 г.

4. Учебно-справочное  пособие «Строительные материалы»  под ред. Г.В. Несветаева, Ростов-на-Дону 2005 г.

5. М.О. Юшкевич «Технология керамики», г. Москва, 1969 г.

6. ГОСТ 7484-78 «Кирпич  и камни керамические лицевые.  Технические условия».

7. ГОСТ 530-95 «Кирпич  и камни керамические. Технические  условия»

8. ГОСТ 8462-85 «Материалы  стеновые. Методы определения пределов  прочности при сжатии и изгибе».

9. ГОСТ 7025-91 «Кирпич  и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости».