Автоматизация процессов производства железобетонных изделий

Рисунок 1.2 Схема  автоматизации производства труб методом  центрифугирования

Ф – форма; П – питатель; ТП – тележка питателя; У – упор; М – привод вращения формы

 

После окончания  загрузки с помощью магнитного пускателя 3-2 включается двигатель передвижения тележки назад, и регулятор скорости переводит центрифугу в режим  вращения формы со средней частотой. При достижении тележкой исходного  положения появляется сигнал конечного  выключателя 2—2, и устройство программного управления с помощью магнитного пускателя 3—2 отключает двигатель  передвижения. При вращении формы  со средней частотой в течение  установленного интервала времени происходит предварительное уплотнение бетонной смеси. Затем регулятор скорости, получив сигнал от устройства программного управления, переводит центрифугу в режим максимальной скорости. По истечении интервала времени, необходимого для окончательного уплотнения, цикл формования заканчивается.

Перспективы автоматизации передела формовки связаны  также с использованием промышленных роботов. Это обусловлено тем, что полная автоматизация данного технологического передела связана с разработкой адаптивных систем управления исполнительными механизмами, характеристики которых по перемещению, скорости, грузоподъемности, точности соответствуют современным промышленным роботам и манипулятора.

Процесс тепловлажностной обработки

Тепловая обработка, обеспечивает ускоренное твердение отформованных бетонных изделий в специальных теплоагрегатах. Основная цель автоматического контроля и управления этим процессом заключается в соблюдении заданных режимов твердения бетона при минимальном расходе энергоресурсов.

Эффективность автоматизации тепловой обработки  во многом определяется выбором регулируемого  параметра, характеризующего ход процесса ускоренного твердения бетона.

Большинство существующих систем автоматического контроля и управления процессами тепловой обработки железобетонных изделий предназначено для регулирования процесса твердения (а также его контроля) по температуре теплоносителя (в объеме тепловой установки — камера-автоклав) или конденсата, отводящегося из отсеков термоформ, кассет или других установок, где прогрев бетона осуществляется без непосредственного контакта теплоносителя с бетоном.

Для контроля температуры при тепловлажностной обработке железобетонных изделий применяются в основном стандартные преобразователи и вторичные приборы, начиная от простейших промышленных стеклянных термометров до автоматических многоточечных мостов и потенциометров.

В качестве вторичных приборов в комплекте  с термопреобразователями сопротивления могут применяться, кроме электронных мостов, логометры различных типов, в основном используемые для дистанционного контроля.

Мосты уравновешенные электронные автоматические предназначены  для измерения, регистрации на ленточной  или дисковой диаграмме и сигнализации температуры при работе с термопреобразователями различных стандартных градуировок. Выпускаются одно- и многоточечные мосты (до 12 модификаций) с различными скоростями движения ленточной диаграммы. Применение многоточечных электронных мостов обеспечивает возможность создания централизованных постов дистанционного контроля режимов тепловой обработки железобетонных изделий. Многоточечные мосты обычно входят в состав многоканальных систем автоматического контроля и управления тепловлажностной обработки железобетонных изделий.

В практике также применяют для контроля температуры тепловой обработки термоэлектрические преобразователи (термопары).

Практически автоматизация процесса тепловлажностной обработки изделий для установок периодического действия сводится к автоматическому программному регулированию температуры той или иной среды.

Для этого  внедряют системы автоматизации тепловой обработки, использующие электронно-вычислительную технику, в том числе микро - и мини - ЭВМ, микропроцессорные контроллеры и т. п.

Дальнейшее  совершенствование систем автоматического  контроля и управления тепловой обработкой железобетонных изделий должно осуществляться в направлении оптимизации режимов  на основе применения систем и средств  электронно-вычислительной техники  и аппаратуры физического, в первую очередь неразрушающего контроля в  рамках общецеховых и общезаводских  систем АСУ ТП и АСУП.

 

Заключение

Основная  цель автоматизации производственных процессов – это обеспечение  экономии сырьевых и топливно-энергетических ресурсов, сокращение ручных операций, улучшение условий труда при  управлении агрегатами, процессами и  производством в целом, то есть повышение  технико-экономических показателей  технологического передела, цеха, предприятия.

Учитывая  необычайно широкие возможности современной микровычислительной техники для автоматизации, в частности наличие компактных запоминающих устройств, обладающих большой емкостью и позволяющих хранить в них довольно сложные программы управления, можно создать с помощью микропроцессорной техники машины с очень высоким уровнем автоматизации.

Микропроцессорная техника придает системам автоматического управления приготовлением бетонных смесей и растворов новую технологическую, функциональную, эксплуатационную гибкость и универсальность, простоту программирования и перепрограммирования при изменении состава технологического оборудования и самого процесса, сравнительную дешевизну и надежность работы систем управления. Новые средства автоматизации технологических процессов в строительстве имеют ряд преимуществ по сравнению с традиционными, как в части их построения, так и функциональных возможностей:

простота перестройки системы  с пульта управления за счет изменения  программы при замене технологического оборудования и изменении условий производства (схемные решения заменяются программными); диагностика работы оборудования и тестирования отдельных элементов самих систем управления; широкая информация о технологическом процессе, контроле и учете материалов; оптимизация технологических процессов в целях уменьшения расхода сырья, топлива, энергии, снижения брака и др.; формирование и регистрация объективной технико-экономической информации (учет производительности, простоев, брака, расхода топлива и др.); высокая надежность и резкое сокращение нестандартного оборудования; появляется возможность постепенного вытеснения традиционных разнотипных средств локальной автоматики.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

1. Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века 4/2003. А.В. Иванушкин. Анализ основных тенденций развития датчиковой аппаратуры. Основные направления развития технологии создания перспективных датчиков.
2. Автоматизация контроля качества изделий из бетона и железобетона /А.Э. Гордон, Л.И. Никулин, А.Ф. Тихонов. – М.: Стройиздат, 1991 – 300 с.: ил.
3. Автоматика и автоматизация технологических процессов при производстве строительных материалов, изделий и конструкций: Методические указания к выполнению курсовой работы / С.М. Максимова, Н.В. Дворянинова. – Братск: ГОУ ВПО «БрГУ», 2005. – 81 с.
4. Бушуев С.Д., Михайлов В.С. Автоматика м автоматизация производственных процессов: Учеб. для вузов по спец. “Про-во строит. изделий и конструкций” – М.: Высш. шк., 1990. – 256 с.; ил.
5. Константопуло Г.С. Механическое оборудование заводов железобетонных изделий и теплоизоляционных материалов: Учеб. Для техникумов по спец. «Пр-во строит. деталей и железобетонных конструкций». – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1988. – 432 с. ил.
6. Строительные материалы: Справочник/А.С. Болдырев, П.П. Золотов, А.Н Люсов и др.; Под ред. А.С. Болдырева, П.П. Золотова. – М.: Стройиздат, 1989. – 567 с.: ил.
7. Строительные материалы 1/2003 В.С. Зорохович, зам. главного инженера, НИИстроммаш (г. Гатчина Ленинградской обл.). Микропроцессорная и компьютерная техника для автоматизации заводов промышленности строительных материалов.
8. ГОСТ 21.404-85. Автоматизация технологических процессов. Обозначения условных приборов и средство автоматизации в схемах.