Анализ точности методами математической статистики

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ  ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ ЗАОЧНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

 

Факультет механизации и технического сервиса

 

 

Специальность: 190600

Шифр: 10304

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Контрольная работа по дисциплине

«Основы технологии производства и ремонта транспортных и транспортно-технологических машин и оборудования (ТиТТМО) »

 

 

 

 

 

Выполнил студент: Семенов М.В.

                                                                                   Проверил преподаватель:       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2014

34. Анализ точности методами  математической статистики.

Аппарат математической статистики используется для анализа точности при относительно больших партиях, когда измерение каждого изделия не представляется возможным. В таких массовых явлениях наблюдается рассеяние параметров.

Погрешности разделяют на случайные, систематические, но закономерно изменяющиеся, и постоянные.

Процесс рассеяния параметров качества наилучшим образом характеризуется полигоном распределения. Все детали разбиваются на группы. В каждую группу входят значения, которые находятся в выбранных интервалах. По оси абсцисс откладывают эти интервалы, число измерений в каждом интервале – по оси ординат.

В технологии машиностроения чаще всего встречается нормальное распределение. На практике часто приходится наблюдать некоторые отклонения от него.

Суммарная погрешность:

 – погрешность установки заготовки

 – погрешность, вызванная упругими деформациями элементов системы

 – погрешность инструмента

 – погрешность настройки инструмента

 – погрешность, вызванная тепловыми явлениями

 – погрешность геометрии оборудования

– к-т, учитывающий закон распределения первичной погрешности (для нормального распределения  , для равновероятного  )

p – к-т, определяющий риск получения  брака

р = 1	32% брака
р = 2	4,5% брака
р = 3	0,27% брака (серийное и массовое производство)

2. Выбор  вида и метода получения заготовки.

Виды заготовок:

·  Отливка

·  Обработка давлением

·  Прокат

·  Комбинированные (сварные)

·  Порошковая металлургия

Выбрать заготовку – это значит определить ее рациональный вид, определяющий конфигурацию заготовки, напуски, уклоны, толщину стенок, размеры отверстий, припуски на обработку, размеры заготовки, допуски на точность из выполнения, назначить технические условия на выполнение заготовки и выбрать оборудование.

Факторы, учитываемые при выборе заготовки:

1) Технологические характеристики  материалов

• литейные свойства
• пластические свойства
• свариваемость
• обрабатываемость резанием

2) Технологические возможности  методов получения заготовки

• обеспечение заданной формы, приближенной к форме детали
• обеспечение заданных размеров и массы заготовки
• обеспечение заданных параметров точности и шероховатости
• обеспечение плотности материала (> 10 атм. – обработка давлением)
• обеспечение заданной структуры материала заготовки (направление волокон и размер зерна)

3) Продолжительность ТПП заготовительного  производства, объем выпуска.

4) Производственные возможности заготовительных цехов

5) Стоимость.

3. Выбор  заготовок при производстве деталей  машин.

Выбрать заготовку – это значит определить ее рациональный вид, определяющий конфигурацию заготовки, напуски, уклоны, толщину стенок, размеры отверстий, припуски на обработку, размеры заготовки, допуски на точность из выполнения, назначить технические условия на выполнение заготовки и выбрать оборудование.

1) Возможно, что метод изготовления заготовки  определенного вида производства  задан конструктором, а технолог только уточняет его.

2) Может  быть ситуация, когда выбор заготовки  конструктор оставляет за технологом.

Первая ситуация характерна для массового, крупносерийного и серийного производства.

Вторая ситуация характерна для единичного, мелкосерийного и серийного производства.

Выбор конструктором метода изготовления заготовки для ответственных деталей часто носит дифференциальный характер. Все зависит от предполагаемых условий работы детали. Объем выпуска определяет применение в ТП прогрессивных методов изготовления заготовок. Часто для деталей массового производства разрабатывают новые процессы и специальные методы изготовления заготовок.

4. Выбор  оптимального варианта технологического  процесса. Оформление технологической  документации.

1) Технические  критерии

• Производительность
• Продолжительность изготовления
• Энергоемкость

2) Экономические  критерии

• Себестоимость

1. Бухгалтерский  метод расчета.

С = М + З + Ц

М – стоимость материала

З – з\п основных рабочих

Ц – цеховые накладные расходы: 

• з\п вспомогательных рабочих (заточники, слесари-ремонтники, крановщики, …) 
• расходы на поддержание жизнеспособности производства  
• энергия  
• амортизация

Ц устанавливается в % от з\п по факту.

1. Прямой  метод расчета.

С = М + Зо + Зв + И + А + Е + …

М – стоимость материала

Зо – з\п основных рабочих

Зо – з\п вспомогательных рабочих

И – затраты на инструмент

А – амортизация по используемому в данном ТП оборудованию

Е – затраты на энергию.

Метод более точный, но трудоемкий

• Ø  Трудоемкость
• Ø  Станкоемкость

3) Эргономические  критерии (учитываются редко, связаны с операциями ручного труда)

4) Экологические  критерии

5) Эстетические  критерии

 

77. Определение элементов нормы времени для плоскошлифовальной операции.

Шлифование – один из видов обработки с применением абразивных материалов – в большинстве случаев является окончательной (отделочной) операцией обработки разнообразных поверхностей.

Шлифованием обрабатывают как наружные, так и внутренние поверхности деталей типа тел вращения – валов, штоков, гильз, поршней, цилиндров и др. Эта обработка ведется на круглошлифовальных, бесцентрово-шлифовальных и внутришлифовальных станках. Плоское шлифование плоскостей различных деталей ведется на плоскошлифовальных станках с прямоугольным или круглым столом периферией или торцом круга. Процесс резания при шлифовании значительно отличается от процесса резания лезвийным инструментом, поэтому и порядок определения режимов резания при шлифовании также имеет свои отличительные особенности.

Факторы, оказывающими влияние на норму времени и фактические затраты рабочего времени на операцию, являются:

характеристика шлифовального круга, которая включает в себя: 

абразивный материал,

зернистость,

степень твердости,

материал связки,

номер структуры – выбирается в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала;

форма и размеры шлифовального круга: 

диаметр круга Dк,

диаметр отверстия dк,

ширина круга Bк;-(эти данные зависят от характера выполняемых работ и типа станка и выбираются по паспорту станка; при внутреннем шлифовании Dк = (0,8...0,9)∙Dз , Bк = l – (10...20) мм) 3) требования к обрабатываемой поверхности:  конфигурация и размеры обрабатываемой поверхности,-  свойства обрабатываемого материала,-  припуск на обработку,-  допустимая шероховатость поверхности (черновое шлифование – Rz20...Ra2,5; чистовое шлифование – Ra 1,25...0,63),  требуемый квалитет точности обработки;-

4) жесткость  системы СПИД, а также группа  станка, которая определяется при  круглом шлифовании по наибольшему  диаметру устанавливаемого изделия  или диаметру шлифуемого отверстия, а при плоском шлифовании – по длине или диаметру стола.

 

Норма времени Тн выполнения операции в общем случае слагается из следующих элементов затрат.

 Тн = Тосн + Т всп + Т доп + Т пз 

где Тосн – основное время, т.е. время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин; Твсп – вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали и т.д.), мин; Тдоп – дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин.; Тпз – подготовительно-заключительное время, затрачивание на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

В технологических картах обычно проставляется штучное время Тшт и подготовительно-заключительное время Тпз

Тшт = Тосн + Твсп + Тдоп

Основное время Тосн для станочных работ, механизированной наплавки, гальванических покрытий определяется по следующим формулам:

- при токарной  обработке :

Тосн = 

где Д – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; L – длина обрабатываемой поверхности детали, мм; i – число проходов для снятия припуска; V – скорость резания, м/мин; S – подача, мм/об.

- при сверлильных работах:

Тосн =  ,

где L – глубина сверления, мм; n – частота вращения сверла, мин-1 ; S – подача на один оборот сверла, мм/об;

- при фрезерных  работах:

Тосн =  ,

где L – длина прохода, мм; I – число проходов; n – частота вращения фрезы, мин-1 ; Sоб – подача на один оборот фрезы, мм/об;

- при шлифовальных работах:

Тосн = 

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; i – число проходов шт; Sпр – продольная подача камня м/мм; Кз – коэффициент зачистных ходов (принимается 1,2… 1,7);

- при механизированной  наплавке, газотермическом напылении  цилиндрической поверхности

Тосн = 

где L – длина наплавляемой поверхности, мм; i – число проходов шт; n – частота вращения детали, мин-1 ; S – продольная подача наплавочной головки, мм/об;

- при гальванических  работах

Тосн = 

где h – толщина покрытия, мм;   - удельная масса осаждаемого металла, г/см3 ; Дк – катодная плотность тока, А/дм2 ; с – электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г/А ч;   - выход металла по току, %.

Тшт = 

где   - количество деталей при одной загрузке ванны;   - количество ванн;   - коэффициент использования ванн, принимается равным 0,65… 0,75.

Вспомогательное время Твсп в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное время Тдоп определяется по формуле:

Тдоп = 0,1(Тосн + Твсп ).

Подготовительно-заключительное время Тпз принимается равным 15…20 мин на партию деталей.

 

83. Планово-предупредительная система  технического обслуживания и  ремонта машин.

Система технического обслуживания и ремонта — это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.

Техническое обслуживание включает в себя комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности машины при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировании. Ремонт — это комплекс работ не только для поддержания, но и для восстановления исправности или работоспособности машины.

В строительстве принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта (ППР), которая позволяет исключать внезапные поломки и простои машин. Система ППР включает в себя планирование, подготовку и реализацию технического обслуживания и ремонта определенных видов с заданными последовательностью и периодичностью («Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин». М, Стройиздат, 1978).

В системе ППР приняты понятия ремонтного цикла, периодичности и видов технического обслуживания и ремонта.

Ремонтный цикл — это наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией.

Периодичностью технического обслуживания называют наработку или время между двумя последовательно проводимыми техническими обслуживаниями одного вида.

Межремонтный период — время между двумя последовательно проведенными ремонтами машины.

Техническое обслуживание машин подразделяется на ежесменное (ЕО), выполняемое в течение рабочей смены (перед началом, в течение или после рабочей смены), плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенные, установленные заводами-изготовителями, величины наработки и сезонное техническое обслуживание (СО).

При ежесменном техническом обслуживании (ЕО) выполняют смазывание машины, подготовку к передаче от одного машиниста к другому, контрольный осмотр перед выходом на работу, проверку состояния систем, оборудования и устройств.

При плановом техническом обслуживании (ТО) производят чистку машины, контроль технического состояния сборочных единиц, агрегатов, систем и приборов, проверку креплений, регулирование сборочных единиц и агрегатов, количества смазочного материала, смену масла и охлаждающих жидкостей. Количество плановых технических обслуживании принимается в зависимости от сложности конструкции машины. Каждому виду планового обслуживания присваивается порядковый номер ТО-1, ТО-2 и т. д. Последующий вид обслуживания включает работы предыдущего вида, в том числе ЕО.