Расчет портального бетоноукладчика

     Радиальное  усилие:

      Н                                                                                     (3.16)

     Нагрузка  на вал ходового колеса от веса металлоконструкции и бетонной смеси :

    G= ;                                                                                                 (3.17)

где – вес бетоноукладчика, = 79461 H;

 – вес бетонной смеси, = 43164 H;

 – количество колес, = 4. 

      Н.

       3.1.7. Определение диаметра оси паразитного колеса

     Максимальный  сгибающий момент в опасном разрезе: 

    Н·м                                            (3.18)

    Диаметр оси в опасном разрезе. 

 

     Рис. 3.3. Эпюра сгибающих моментов оси  паразитного колеса. 

    d = ;

где = (160...200)·Па

    Принимаем d = 80мм

       3.1.8. Определение диаметра вала ходового колеса.

     Строим  эпюры сгибающих и приведенных  моментов.

    ;

     

      Н;

     

    ;

     Н;

      Н;

      Н;

      _Н·м;

      _Н·м;

      _Н·м;

      _Н·м.

    Строим  эпюру суммарных моментов :

     Н·м;

     Н·м.

     Строим  эпюру возведенных моментов :

      Н·м;

      Н·м.

    Определяем  диаметр вала в опасном разрезе:

    d =

    где = (90…130) · Па

    d = м = 80 мм.

    принимаем d = 80мм. 
 
 
 

      

     Рис. 3.4. Эпюры гибочных и возведенных  моментов вала ходового колеса. 

       3.1.9 Расчет соединения  шпонки вала передвижения  бетоноукладчика.

 

     Рис. 3.5. Соединение шпонки вала передвижения.

     Наиболее  опасной деформацией для шпонок и пазов является смятия от крутящего момента Т :

    G= ,                                                                                       (3.19)

где для  первой шпонки:

     - робочая длина шпонки

     = = 70-16 = 54 мм;

    Т- крутящий момент, Т = 3880 Н·м;

    Т = 3880000 Н·мм

      мПа ≤ 260 мПа  – для стали 45х;

    для второй шпонки:

    - робочая длина шпонки

    = = 100-22 = 78 мм;

      мПа < 260 мПа.

     3.1.10. Расчет подшипниковых  опор оси паразитного  и ходового колеса.

     Расчет  подшипниковых опор колеса.

    На  подшипниковые опоры паразитной шестерни действует нагрузка от ее зацепления с двумя колесами. Общее  усилие, которое передается на подшипниковые  узлы равняется 2.

    В связи с избранной схемой расположения подшипниковых опор нагрузки распределяется между подшипниками оси неравномерно: 70авантажень приходится на правый подшипник, 30 - на левый.

    Определяем  необходимую динамическую грузоподъемность подшипника :

                                                                                      _(3.20)

где Р = - показатель степени;

- время работы передачи, ;

- частота оборота вала,

- эквивалентная нагрузка;

    

где = 1,2 – коэффициент безопасности;

= 1,05 – температурный коэффициент;

F –  радиальная нагрузка на подшипниковый узел.

    

    

    Выбираем  подшипник, выходя из конструктивных рассуждений, за диаметром оси 80мм выбираем подшипник 3616 из: d = 80 мм, D = 170 мм, B = 58 мм, с = 325000 Н.

     Расчет  подшипниковых опор вала ходового колеса.

    Определим эквивалентную нагрузку:

    

где = 1,2 – коэффициент безопасности;

= 1,05 – температурный коэффициент;

     Полные  реакции в опорных точках вала ходового колеса :

    

    Определим наибольшее значение реакции в подшипниковых  опорах:

    

     Дальнейшие  расчеты ведем для подшипникового узла точки Но и результаты принимаем  для второй подшипниковой пары.

    

     Определим необходимую динамическую грузоподъемность подшипника :

    

    где Р = - показатель степени;

L_h – время работы передачи, L_h =

- частота вращения вала,

    

     Выбираем  подшипники, выходя из конструктивных рассуждений, за диаметром оси 80мм выбираем подшипник 3616 из: d = 80мм, D = 170мм, B = 58мм, с=325000Н.

 

      4 Эксплуатация и техническое обслуживание бетоноукладчика.

      4.1 Порядок установления бетоноукладчика Технология изготовления сборочных единиц бетоноукладчика на заводе-изготовителе обеспечивает их сборки на месте эксплуатации без подгоночных работ

      1) Монтаж выполняется согласно  сборочным чертежам бетоноукладчика  на выверенном рельсовому пути (шпалы предмет ГОСТ 7173-54). Размер  пути по внутренним граням  рельсы - Допуск по плотности поверхностей  головок рельса относительно  общей прилегающей плоскости  - 3мм на площади 3000 × 3000 мм.

      2) На рейку устанавливается портал. Отрегулируется размер 10max между  плоскостью рейки и щитками. 

      3) Очищаются от краски поверхности  фланцев платформы и портала  для обеспечения электрического  контакта при заземлении бетоноукладчика.  Собирается платформа из двух  частей на болтах, устанавливаются  и закрепляются сняты для транспортировки  площадки обслуживания кронштейнами  для подвеса кабеля и пневморукава.

      4) Надеваются на направляющие порталы  фланцевые втулки с фланцем.  Устанавливается собрана платформа  на портал, закрепляется болтами  или сварным швом с платформой.

      5) Устанавливается на рельсы платформы  бункер. Закрепляется кронштейном  привод и направляющие для  подъема и спуска воронки, направляющие  соединяются с кронштейнами приводного  барабана бункера. 

      6) Снизу под бункером устанавливается  воронка на подставке высотой  не менее 150 мм СМЖ 528 и 300 мм СМЖ 166В от уровня головок  рельса. Соединяются катки направляющих  воронки с направляющими на  кронштейнах бункера. 

      7) Монтируется канатная система  подъема воронки. 

      8) Монтируется цепная передача  передвижения бункеров для СМЖ  166В. 

      9) Монтируется канатная система  подъема отличительного устройства.

      10) Перед монтажом канатных систем  провести промывку канатов уайт-спиритом, бензином или любым растворителем,  протирается ветошью и смазывается  Торсионы 55 ГОСТ 20458-75 или другими  канатными смазками, не содержащих  кислот и щелочей, воды, смолы,  растительных и животных масел  (торсион-35, БОП-ΙΙ 394 и др.).

      11) Регулировкой канатной системы  обеспечивается допуск параллельности  рабочей поверхности бруса разравнивающего  устройства плоскости рельсов  3мм.

      12) Соединяется подвеска кабеля  и пневмопривод к цеховой системе,  проводится укладка всех проводов, присоединяются они согласно  электромонтажного чертежа. Шланги  пневмопривода присоединяются к  пневмосистеме цеха и пневмороздилювача  на бетоноукладчики согласно  чертежу пневморозводкы.

      13) В вводы сальники во электроразводку  и пневморозводку устанавливается  уплотнение из уплотнительной  массы. Для этого необходимо  надеть на металлорукав штуцер и шайбу, нарезать полоску из уплотнительной массы шириной 5-8 мм и обмотать металлорукав, далее надевается вторая гайка и заворачивается контргайка.

      14) Присоединяются провода, протянутые  от электродвигателя, тормоза, вибраторов, наконечников, установленных на  площадке, портале, бункеров, воронки  до соответствующих блоков зажимов  на панелях управления. Необходимо  также проверить сопротивление  изоляции обмоток электродвигателя  относительно корпуса и между  собой, не должен быть ниже 0,5 мОм. При величине, ниже 0,5 мОм,  необходимо провести сушку обмоток  электродвигателя и повторную  проверку. Сопротивление изоляции  измеряется Мегометр на 500 В при  отключенном от сети бетоноукладчики. 

      15) Устанавливаются пределы конечного  выключателя передвижения бетоноукладчика  по месту. 

      16) Во площадкой оператора устанавливается  железобетонная плита с размерами  180 × 490 × 760 мм.

      4.2 Подготовка бетоноукладчика к работе, проверка его технического состояния

      Перед пуском бетоноукладчика в эксплуатацию необходимо:

      1) Внешним осмотром убеждаются  в наличии всех механизмов  и в их целостности. 

      2) Проверяется натяжение всех клиновых  ремней, цепей и лент питателя.

      3) Проводится подтяжка всех болтовых  соединений.

      4) Проверяется верность регулировки  тормозов приводов передвижения  бетоноукладчика, привода передвижения  бункера, привода розривнювального  устройства, привода подъема воронки.  При регулировании тормозов необходимо:

      ▪ отрегулировать нормальный ход поршня толкателя;

      ▪ отрегулировать равномерный отход  колодок;

      ▪ отрегулировать пружину.

      Для установления нормального хода поршня толкателя необходимо поставить  шток в крайнее верхнее положение, затем опустить его на величину 16 мм, в этом положении зафиксировать  рычаги гайками толкателя. Установка  равномерного ухода колодок производится регулировочным винтом, расположенным  на приливе рычага. Установочная длина  главной пружины 141 мм.

      5) смазываются все механизмы бетоноукладчика в соответствии с картой.

      6) Проверяется состояние электропроводки,  пневморозводкы и заземления.

      7) Проверяется работа электрооборудования  включением на кратковременную  работу всех механизмов бетоноукладчика.