Привод к ленточному транспортеру

Продолжение таблицы 1.

Уточненное межосевое расстояние ay, мм. окончательно принимаем межосевое расстояние с учетом провисания цепи, а, мм		1283         1282	1532         1530	1792         1790
Число ударов цепи , δ, c-1 Допускаемое значение,  [δ]	по табл. 3.5	0,08     25	0,08     20	0,08     15
Коэффициент эксплуатации		1,875	1,875	1,87
Расчетное давление шарнирах цепи Р, МПа Допускаемое давление [Po], МПа		64,9	35	25,9
Натяжение от центробежных сил цепи, Н		0,7	1,6	3
Натяжение от провисания цепи Ff, Н		96	168	270
Коэффициент безопасности     Допускаемое значние	где - допускаемый коэффициент безопасности    по табл. 3.6 условие соблюдается	10         7	17         7	26,5         7
Натяжение ветвей: ведущий F1, H ведомой F2, H	- см. пункт 2.18	9240 0,7	7820 1,6	6740 3
Нагрузка на валы Qв, Н	где, по табл. 3.7	9750	8550	7340

 

Для заданных условий  работы пригодны цепи с шагом t = 44,45, цепь однорядная.

 

 

 

 

7. Проверочный расчет выходного вала

 

Примем расстояние между  опорами вала 300мм, расстояние от опоры до середины конца вала примем 130мм.

Составляем расчетную  схему для определения опорных  реакций в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

а) Вертикальная плоскость

 

 

Проверка:

 

 

Строим эпюру изгибающих моментов:

 

 

б) Горизонтальная плоскость

 

 

Проверка:

 

 

Строим эпюру изгибающих моментов:

 

 

Строим эпюру суммарных  моментов:

 

 

Суммарные реакции:

 

 

Наиболее опасным является сечение, где действует наибольший суммарный момент изгибающий момент.

 

 

Определим коэффициент  запаса

 

 

         - наименее допускаемый коэффициент запаса материала вала

        - запасы прочности по изгибу и кручению

 

 

 

Примем материал вала сталь 40

Тогда , , , ; ; ; ;

- коэффициент учета чистоты поверхности.

  , , , - амплитуды  и средние напряжения циклов нормальных и касательных напряжений.

      

 

 

 

 

 

 

 

8. Подбор подшипников выходного вала.

 

Определим  эквивалентную  нагрузку, действующую на подшипник

 

 

Где - при вращении внутреннего кольца подшипника.

- коэффициент учета температуры.

Определим отношение:

 

 

Тогда:

- коэффициент радиальной нагрузки.

- коэффициент осевой нагрузки.

- коэффициент запаса.

 

 

Определим требуемую  динамическую грузоподъемность подшипника:

 

 

Устанавливаем на вал  конический подшипник 7214 с динамической грузоподъемностью .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Расчет конструктивных  размеров корпуса и крышки  редуктора.

 

Данный расчет ведем согласно (1).

Примем толщину стенки и корпуса и крышки ;

Диаметр фундаментных болтов:

 

 

Примем  ;

Толщина фланцев разъема  корпуса и крышки:

 

 

Примем ;

Ширина фланцев разъема:

 

 

Примем  ;

Толщина фундаментных лап:

 

 

Ширина фундаментных лап:

 

 

Примем  ;

Расстояние от наружной стенки до оси болта:

 

 

Примем  ;

 

 

Примем  .

 

 

 

 

 

 

 

10. Тепловой расчет.

 

Данный расчет ведем  по формуле:

 

 

Где - коэффициент теплоотдачи;

- площадь боковой поверхности  редуктора.

- допускаемая разность температур  редуктора и окружающего воздуха.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11. Выбор муфт.

 

Муфту выбираем по расчетному крутящему моменту, определенному  по формуле:

 

 

- коэффициент условий работы

;

По ГОСТ 21421-75 примем муфту  упругую передающую наибольший крутящий момент 63Н·м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12. Порядок сборки редуктора.

 

1. На вал, паз.6 установить шпонку, поз. 40, колесо червячное, поз. 1,  втулку поз. 28, кольцо, поз. 19 и подшипник поз.45.
2. На червяк, поз. 7, установить шпонку, поз. 38, колесо червячное поз. 2, втулку поз. 17, кольцо, поз. 18 и подшипник, поз. 44.
3. На червяк поз.8  установить кольца, поз. 16 и подшипник, поз 43.
4. Собранный червяк, поз. 7, установить в соответствующие гнезда корпуса, поз. 4, с одновременной установкой крышки, поз. 14 и прокладки, поз. 22.
5. Собранный червяк, поз. 8 устанавливаем в соответствующие отверстия корпуса, поз. 4.
6. Собранный вал, поз. 6, установить в соответствующие гнезда корпуса, поз. 4.
7. В крышки, поз. 10 и 13, установить манжеты, поз. 41 и 42.
8. На крышки поз . 9, 10, 11, 12, 13 одеть прокладки поз. 20, 21 и 23.
9. Установить крышку корпуса поз. 5 на корпус поз. 4 и стянуть их болтами поз. 30 и 31.
10. Собранные крышки, поз. 9, 10, 11, 12, 13, а так же ранее установленную крышку, поз. 14, установить и закрепить болтами, поз. 29.
11. В крышку, поз. 15 ввернуть отдушину, поз. 25.
12. Собранную крышку поз. 15, вместе с прокладкой, поз. 24, установить на крышку корпуса, поз. 5, и закрепить винтами, поз. 32.
13. Установить маслоуказатель, поз. 3.
14. Установить пробку, поз. 26, с прокладкой, поз. 27.
15. На концы валов установить шпонки, поз. 37 и 39.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13 Смазка узлов привода.

 

Червячные передачи смазываем  картерным способом путем окунания червячного колеса первой ступени и червяка второй ступени в масляную ванну.

Так как окружная скорость червячного колеса первой ступени и червяка второй ступени невелика, примем масло индустриальное И-100А по ГОСТ 20799-75.

Открытую цепную передачу смазываем солидолом жировым  по ГОСТ 1033-79.

В подшипниковые опоры  закладываем солидол жировой по ГОСТ 1033-79.

Для контроля за уровнем  масла устанавливаем маслосливную пробку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

При выполнении курсового  проекта по «Деталям машин» были закреплены знания пройденных предметов: теоретическая  механика, сопротивление материалов, материаловедения и других предметов. Также получены навыки по проектированию закрытых конических и цилиндрических зубчатых передач.

Кроме того, произведен подбор подшипников валов, рассчитаны шпоночные соединения, выполнен проверочный расчет выходного вала, выбран двигатель.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

 

1. Методические указания по выполнению курсового проекта по курсу «Детали машин и основы конструирования» для студентов специальностей Т 05.04.00 и Т 05.07.00 Могилев, 1999г.

2. Кузьмин, А.В. Расчеты  деталей машин /А.В. Кузьмин  и др. – Мн.: 1986.

3. Чернавский, С.А. Курсовое проектирование деталей машин /С.А. Чернавский и др. – М.:1987г.